哥在个小城市，有套简装小房子，空空如也的小房子，没家具、灶台也没，天然气暖气倒
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介质是动物的碎骨头，要投入到反应釜里面进行反应，具体参
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凝汽式汽轮机紧急停机后需不需要立即破坏真空?
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求助：凝汽式汽轮机紧急停机后需不需要立即停汽封，破坏真空?
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破真空不需要，也不能从轴封蒸汽处破真空，有可能会导致冷空气快速从轴封处串入机体内冲击高温状态叶轮造成冲击；停掉抽真空即可，压力度会自然升高；
如果需要快速破真空，建议将凝结水泵停泵即可，从大气安全阀处破真空；
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停机后肯定要盘车的，所以气封不停也没事。真空也没必要立即破掉
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既然已经紧急停机，为何还要破坏真空，紧急停机过程中破坏真空是对的，注意停机真空到零后才能停止轴封送汽
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不能先停汽封再破坏真空，停汽封后还抽真空的话冷空气沿轴端进入汽轮机造成温降过大有可能造成转子弯曲。
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破真空是为了快速停车，一般空压机有破真空阀，自动快速打开，快速停车，离心机都带着负荷停车会很快停下来的所以没必要
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&&&&&&&&&&破坏真空紧急停机的操作步骤有哪些？_百度知道
破坏真空紧急停机的操作步骤有哪些？
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1、在控制盘揿“汽机跳闸”按钮或在机头将汽机脱扣手柄置于“脱扣”位置，检查“汽机跳闸”、“主汽门关闭”光字牌亮，机组负荷到0，发电机应解列，通知电气、锅炉，汽机已打闸。2、检查高中压主汽门及调门、各抽汽电动阀及逆止阀、高排逆止阀关闭，汽轮机转速应连续下降。3、启动交流润滑油泵、高压备用密封油泵，检查润滑油压力正常。4、解除真空泵联锁，停真空泵，开凝汽器真空破坏阀。5、检查高、低压旁路是否动作，若已打开应立即手动关闭。6、手动关闭主、再热蒸汽管道上的疏水阀。7、检查并启动电泵运行正常。8、检查小机A、B应跳闸，并投入连续盘车。9、检查并调整凝汽器、除氧器水位维持在正常范围。10、检查低压缸喷水阀自动打开。11、根据凝汽器真空情况及时调整轴封汽压力。12、在转速下降的同时，进行全面检查，仔细倾听机组内部声音。13、待转速到零，投入连续盘车，记录惰走时间及转子偏心度。14、完成正常停机的其他有关操作。
（1）按下盘上紧急停机按钮或手打危急保安器后，确认高、中压主蒸汽门及调汽门关闭，确认高压钢排汽止回门、各段抽气止回门关闭，负荷到零，发电机解列，转速下降。
（2）启动润滑油泵。
（3）开真空破坏门，破坏真空，停止射水泵运行。
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1、按下盘上紧急停机按钮或手打危急保安器后，确认高、中压主蒸汽门及调汽门关闭，确认高压钢排汽止回门、各段抽气止回门关闭，负荷到零，发电机解列，转速下降。2、启动润滑油泵。3、开真空破坏门，破坏真空，停止射水泵运行。
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冷凝式汽轮机运行操作规程
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轴承和前后汽封等。前汽缸借助前端的猫爪与前轴承座相连。前轴承座支承在前座架上。后汽缸则支承在 左右两个后座架上。为了确保机组在运行中的膨胀和对中，前座架上布置了轴向导向键，使机组在运行中 可以自由向前膨胀和上下膨胀。在后座架上有横向销，后汽缸尾部有轴向导板，保证了汽缸在膨胀时的对 中。同时横向销与汽轮机中心线的交点形成了机组的膨胀死点。 转子部分包括主轴和套装叶轮、叶片以及联轴器，它前后支承在前轴承和后轴承上，在汽缸中与喷嘴 组及各级隔板组成了汽轮机的通流部分，并借助刚性联轴器与发电机转子相连。前端的支承点为推力轴承 前轴承，在运行中形成转子的相对死点。汽轮机端联轴器还有盘车装置的传动齿轮，在启动前和停机后可 以进行电动及手动盘车。 1、转子 汽轮机转子由一级复速级和十一级压力级组成，叶片均为全三维叶片。 2、喷嘴、隔板、转向导叶环 本机高压部分采用了装配式隔板， 低压部分采用焊接隔板， 具有较好的刚性。 第二级隔板为旋转隔板， 借助旋转隔板调节连杆与旋转隔板油动机相连，用来控制调整抽汽，以满足工业抽汽的要求。 转向导叶环在顶部和底部与汽缸之间采用“工”形键固定，在拆导叶环体时必须先用专用工具拆“工” 形键后方可起吊。 3、汽封 机组的前后汽封和隔板汽封，均采用了梳齿式汽封结构。这种汽封结构的转子上面的汽封高低槽齿与 汽封环的长短齿相配，形成了迷宫式汽封，这种结构形式其汽封环的长短齿强度较高、封汽性能良好，同 时便于维护和检修。 4、轴承 本机轴承有三只径向椭圆轴承。 推力轴承与汽轮机前轴承组成了径向推力联合轴承，它是三层球面结构的椭圆轴承，安装在前轴承座 内。后轴承为二层圆柱面结构的椭圆轴承。后轴承和发电机前轴承安装在后汽缸中。推力轴承采用可倾瓦 式推力瓦块，每个主推力瓦块和径向轴承的轴瓦均有测温元件，在运行中可监视轴承合金的温度。5同时轴承的回油也布置了测温元件，以反映轴承及回油温度。 5、前轴承座 前轴承座它是汽轮机头部的主要部套。其内部除了布置推力支持轴承和主油泵外，调节部套和各保安 部套以及控制油系统都安装在该部套上，并有各种测点，是汽轮机现场的操作台。汽轮机前汽缸借助猫爪 结构支承在前轴承座上。 6、汽缸 本机组的汽缸是由前汽缸、中汽缸和后汽缸组成的，前缸和中缸为铸钢件，后汽缸为铸铁件。前汽缸 有良好的对称形状，避免了水平中分面法兰的过厚过宽，以尽量减少热应力和热变形引起的结合面漏汽。 前汽缸与中汽缸的连接是借助垂直法兰连接的。 蒸汽室、喷嘴室与前汽缸铸为一体，后汽缸与后轴承座铸成一体，用排汽接管与凝汽器相连，左右两 侧支承在后座架上。 后轴承座内布置了汽轮机后轴承，在后轴承盖上安装了机组的盘车设备。在后汽缸上半装有排大气装 置，当背压高于 0.1Mpa 时能自动打开，保护后汽缸和凝汽器。 7、盘车设备 盘车设备采用一级蜗轮加一级齿轮减速的机械传动式的低速盘车装置。启动时拔出插销向发电机方向 搬动手柄，大小齿轮啮合后即可自动提供润滑油，这时按动启动电机的按钮机组进入盘车状态。冲动转子 后，当转子速度超过盘车速度时，盘车齿轮能自动退出，并自动切断电机的电源和装置的润滑油。在无电 源的情况下，电机的后轴伸装有手轮，可进行手动盘车。 必须注意：连续盘车时必须保证润滑油的连续供给！ 8、主汽门 主汽门是由主汽门、自动关闭器及主汽门座架组成。蒸汽通过主蒸汽管进入主汽门汽室中的滤网、流 过阀门后经三通接头分别进入汽轮机蒸汽室两侧。 主汽门为单阀座型。为减小阀碟上的提升力，采用了带减压式预启阀的结构。阀杆漏汽分别接至均压 箱和汽封加热器。 自动关闭器由油动机和断流式错油门组成， 来自控制系统的安全油作用在错油门下部， 克服弹簧阻力， 打开油动机油口，安全油进入油动机活塞下部，当油压足够时，便将主汽门打开，油动机行程通过杠杆反 馈到错油门，活塞可停留在任一中间位置上，因而自稳性能较好。自动关闭器设有活动试验滑阀，在长期 运行时，可以活动主汽门，以防卡涩。 主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。 9、调节汽阀及连杆 装于前汽缸上端蒸汽室内的配汽机构是提板式调节汽阀，借助机械杠杆与油动机相连，调节汽阀由 86只汽阀组成。 （二）热力系统 1、主汽系统 来自锅炉的新蒸汽经隔离阀到主汽门。蒸汽由主汽门经三通接头分别进入汽轮机蒸汽室外两侧，蒸汽 在汽轮机中膨胀作功后排入凝汽器凝结成水，借助凝结水泵打入汽封加热器、低压加热器及除氧器，经除 氧器除氧后的凝结水经给水泵升压进入高压加热器，然后进入锅炉。 采用除盐水进行后汽缸的喷水减温和凝汽器补水。 汽轮机具有调整抽汽和回热抽汽，调整抽汽主要供工业用汽、除氧器及高压加热器用汽，回热抽汽供 除氧器及低压加热器用汽。在各级抽汽管道上装有液压止回阀和普通逆止阀，以避免蒸汽倒流影响汽轮机 运行安全。当主汽门关闭时，抽气阀联动装置亦随之动作，泄去操纵座活塞下压力水，使抽气阀在弹簧力 作用下自动关闭。由于三段抽汽汽压较低，采用了普通止回阀，也同样可以满足逆止的作用。 主蒸汽管路、抽汽管路尽量对称布置或增加热胀补尝弯头，以尽可能抵消或减小对汽轮机的推力。 （去 除） 2、汽封系统 汽轮机前后汽封近大气端的腔室和主汽门、调节汽阀及各抽汽阀门等各阀杆近大气端的漏汽均有管道 与汽封加热器相连，使各腔室保持-1.013kPa~-5.066kPa 的真空，以保证蒸汽不漏入大气。同时可将此漏汽 加热凝结水以提高机组的经济性。前后汽封的平衡腔室和各阀杆的高压漏汽端均与均压箱相连，均压箱上 装有汽封压力调整分配阀，使均压箱保持 2.94~29.4kPa，当均压箱中压力低于 2.94kPa 时，高于 2.94kPa 的抽汽通过该分配阀向均压箱补充，当均压箱中压力高于 29.4kPa 时，多余的蒸汽也通过汽封压力调整分 配阀排入凝汽器中。 3、真空系统 蒸汽在汽轮机内膨胀作功后排入凝汽器凝结成水，在凝汽器内即形成真空，为了去除在运行中逐渐积 聚在凝汽器中的空气，在凝汽器两侧装有抽气管，该抽气管合并后接到射水抽气器进气口，由射水抽气器 将空气吸出排入大气。 （三）调节保安系统 DEH-NTK 数字电液调节系统是南汽自主开发的一种经过实践运行考核的成熟的电调系统。 液压部分由伺服执行机构、保安系统、及供油系统组成。电液调节系统各执行机构均由电液转换器及 油动机组成，完成控制器的指令控制相应阀门开度；保安系统完成手动停机、机械超速及接受 ETS 保护电 磁阀停机；供油系统包括低压主油泵供油系统及伺服阀专用供油系统：低压供油系统提供润滑、保安部套 及油动机动作的供油；伺服阀由 DEH 油泵站专用供油系统供油。 1、主汽门自动关闭器及启动挂闸装置 主汽门能够实现远程控制。启动挂闸装置控制主汽门执行机构（主汽门自动关闭器）上下动作进而控7制主汽门开启，同时启动挂闸装置可以对机组机械超速复位。挂闸电磁阀得电后建立复位油，压力油经过 节流孔建立起安全油。安全油将启动挂闸装置切换阀压下，接通启动油路开启主汽门，在停机时安全油泄 掉，切换阀切断启动油，并泄掉自动关闭器的油缸腔室中的油，使主汽门快速关闭。主汽门开关电磁阀正 常不带电，得电时切断压力油泄掉启动油关闭主汽门，可以用于做主汽门严密性试验。 2、伺服执行机构 主要包括电液驱动器，油动机（两套） 。 电液伺服阀为动圈式双极型位置输出（积分型） ，作为油动机的先导机构拖动错油门控制油动机活塞 动作。油动机错油门与电液伺服阀通过杠杆机械半刚性连接。同时原错油门下的单向阀保留，在保安系统 遮断状况下，事故油仍可关闭油动机。 电液伺服阀是汽轮机电液控制系统设计的关键电―位移转换元件，它能把微弱的电气信号通过电液放 大转换为具有相当大的作用力的位移输出。 电液伺服阀主要由动圈式力马达、控制滑阀及随动活塞三大部分组成，控制滑阀与随动活塞之间采用 直接位置反馈，安装方式采用板式连接。 3、保安系统 本系统包括机械液压保安装置和电气保护装置两部分。 主要保护项目有超速， 轴向位移， 润滑油压降低， 轴承回油温度高， 凝汽器真空低及油开关跳闸， DEH 保护停机等。 当出现保护(停机)信号时，立即使主汽门，调节汽阀关闭，同时报警；油开关跳闸信号，通过 OPC 关 闭调节汽阀。主汽门的关闭是通过保安油的泄放达到的，保安油的泄放通过保护部套的动作实现；调节汽 阀关闭是通过建立事故油来实现的，事故油的建立一方面通过保安油泄放使危急继动器动作，另一方面电 气保护部套(电磁保护装置)的动作，也可直接建立事故油；抽汽阀水压逆止阀的关闭既可以通过主汽门的 关闭接出的电信号，又可以通过电气保护信号直接控制。 机组设置了三套遮断装置：运行人员手动紧急脱扣的危急遮断装置；超速脱扣的危急遮断器；电动脱 扣的电磁保护装置。 （1）机械超速保护装置 危急遮断器采用飞环式，当机组转速升至 r/min 时，飞环因离心力增大克服弹簧力而飞出 撞击危急遮断油门的挂钩，使其脱扣，保安油泄放，关闭主汽门， 并通过建立事故油去关闭调节汽阀和 旋转隔板。通过主汽门关闭接出的信号使抽汽水压逆止阀联动装置动作通入压力水，抽汽水压逆止阀同时 迅速关闭。 （2）危急遮断及复位装置 当机组发生特殊情况，可手拍危急遮断装置紧急停机，此时可用手推塑料罩内之“遮断“手柄，使活 塞移动，油路改变，关闭主汽门和调节汽阀和旋转隔板。重新起动时需将手柄拉出复位，使油路正常。 复位手柄用于复位危急遮断油门。 （3）电磁保护装置 电磁保护装置由两个并联的 AST 电磁阀和两个并联的 OPC 电磁阀组成， 机组正常时 AST 电磁阀不带8电，OPC 电磁阀不带电，AST 电磁阀接受不同来源的停机信号（即 ETS 系统停机信号） ，电磁阀得电动作， 安全油泄掉关闭主汽门，同时建立事故油关闭调节汽阀，切断汽轮机进汽而使其停机。信号来源可以是转 速超限，轴向位置超限，润滑油压降低，凝汽器真空低，轴承回油温度升高或瓦温高等保护信号，也可以 手控开关停机信号等。OPC 电磁阀接受 OPC 信号，关闭调节汽阀。 （4）其它保护装置 1） 、调节汽阀危急遮断装置--单向阀： 为了防止万一主汽门因结垢或阀杆弯曲而卡涩不能关闭，本机组设有调节汽阀危急遮断装置 --单向 阀，当需要关闭主汽门时，它受事故油控制同时动作。事故油通至错油门滑阀底部，使错油门滑阀和油动 机活塞动作，迅速关闭调节汽阀。正常运行时事故油压应为零，至少应低于 0.05MPa，否则将影响正常运 行。 2） 、危急遮断指示器：当遮断时指示遮断状态，并发出开关信号。 （四） 、供油系统 本汽轮机供油系统是由两部分组成，两部分供油系统相互独立。 一部分是由主油泵为主组成的低压供油系统，主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油及调节保安 系统提供压力油，本机组采用 GB11120-89 中规定的 L-TSA32 汽轮机油； 另一部分主要是叶片泵等组成的高压供油系统专为 DEH 中电液驱动器供油。电液驱动器用油采用 GB11120-89 中规定的 L-TSA46 汽轮机油。 1、低压供油系统 主要包括主油泵，注油器Ⅰ、Ⅱ，高压交流油泵，交、直流润滑油泵，油箱，冷油器，滤油器，润滑 油压力控制器及过压阀，主油泵启动排油阀，排烟风机等。 主油泵由汽轮机主轴直接带动，正常运转时出口油压 1.27MPa， 流量 3m3/min，除供给调节系统及保 安系统外，大部分供给注油器。两只注油器并联组成，注油器Ⅰ出口油压为 0.10-0.15MPa，向主油泵进口 供油，注油器Ⅱ的出口油压为 0.22MPa，经冷油器，滤油器后供给润滑油系统。 机组启动时应先开低压润滑交流油泵， 以便驱除油管道及各部件中的空气。 然后再开启高压交流油泵， 进行调节保安系统的试验调整和机组的启动。在汽轮机起动过程中，由高压交流电动油泵供给调节保安系 统和通过注油器供给各轴承润滑用油。在主油泵出口装有逆止阀，同时还装有主油泵启动排油阀，以使主 油泵在起动过程油流畅通。当汽轮机升速至额定转速时（主油泵出口油压高于电动油泵出口油压） ，可通 过出口管道上的阀门减少供油量，然后停用该泵，由主油泵向整个机组的调节保安和润滑系统供油。在停 机时，可先启动高压电动油泵，在停机后的盘车过程中再切换成交流润滑油泵。 为了防止调节系统因压力油降低而引起停机事故，所以当主油泵出口油压降低至 1.0MPa 时，由压力 开关使高压交流油泵自动启动投入运行。 当运行中发生故障，润滑油压下降时，由润滑油压力控制器使交流润滑油泵自动启动，系统另备有一 台直流润滑油泵，当润滑油压下降而交流润滑油泵不能正常投入工作时，直流润滑油泵自动启动，向润滑 系统供油，如果直流润滑油泵存在故障可以开启高位油箱下部阀门进行临时轴承供油。 正常的润滑油压力为：0.078～0.147MPa9油压降低时要求：小于 0.078MPa 发讯号 小于 0.054MPa 交流润滑油泵自动投入； 小于 0.039MPa 直流润滑油泵自动投入； 小于 0.02MPa 自动停机，并人工投入高位油箱润滑油小于 0.015MPa 停盘车装置。 在润滑油路中设有一个低压油过压阀，当润滑油压高于 0.15MPa 左右即能自动开启，将多余油量排回 油箱，以保证润滑油压维持在 0.08～0.15MPa 范围内。 油动机的排油直接引入主油泵进口，这样，当甩负荷或紧急停机引起油动机快速动作时，不致影响油 泵进口油压，从而改善了机组甩负荷特性。 2、电液驱动器供油系统 电控专用供油系统与主轴驱动的由主油泵提供润滑系统和安全用油的主供油系统分开 ,以保证电液转 换器用油不受污染，确保机组安全可靠地运行。 独立电控专用供油系统由油箱、 叶片泵、 溢 流阀、单向阀、精密双筒滤油器、冷油器以及油 压、油温报警、电加热器、蓄能器等设备组成。 该套油系统为双泵系统，正常运行时一台泵工 作， 另外一台泵备用， 当油温高时可投入冷却器， 当工作压力降低时可投入另外一台油泵， 运行前 必须确保油质合格，双筒滤油器可在线切换，滤 油精度为 10μ ，滤油器压差大时可报警。油箱 容量为 600L,泵流量为 30L /min，电机功率为 4KW/1500r/min，系统工作压力为 3.5MPa，油质 采用 L-TSA46 汽轮机油，油液清洁度要求达到 NAS6 级。油箱安装在汽机中间平台。油压高低 可用溢流阀调定，两个溢流阀调定压力可相差 0.5MPa。蓄能器容积 10L，最小有效供油 2.5L， 最少有效供油时间 5 秒。设系统最低工作压力 1.2～2.5MPa、最高工作压力 4MPa,蓄能器充气压力为 1.0～ 1.5MPa。冷却水阻约 0.1MPa，流量为 60L/min。 （五）汽轮机监测保护系统 本机监测仪表系统，在汽轮机盘车、启动、运行和超速试验以及停机过程中，可以连续显示和记录汽 轮机转子、阀门位移和汽缸机械状态参数，并在超出预置的运行极限时发出报警，当超出预置的危险值时 发出停机信号使机组自动停机。系统由卡件及相应的前置放大器和带有导线的传感器所组成。 装于汽轮机轴承座内的传感器是由延伸电缆连接到相应的前置放大器的， 前置器就地装在轴承座旁 的接线盒内，然后用屏蔽电缆接到装于集控室内仪表框架的相应组件板上。 涡流式探头及前置器是用来检测汽轮机的各种变量的，使其产生一个与探头及监测表面之间的距离成10正比例的信号，该信号输入 DEH-NTK。 位移传感器用于测量机组绝对膨胀。速度传感器用于测量机组振动。 本系统由轴向位移、转速、振动、汽缸膨胀项目组成。轴向位移以转子紧靠负推力面定位。 （六）DEH 基本操作说明： （一）操作画面简介 在画面的上方，为警报区和一些重要参数的显示（包括数字量和模拟量） 。画面的中部内容为根据生 产工艺流程而制的模拟图、操作画面、系统配置图、棒状图、趋势图等。在画面的右下部，是“报警确认” 及“弹出按钮” ，通过弹出按钮可调出二次击键画面：登录、操作记录、历史曲线、调试参数。画面底部 有一排按钮，每个按钮对应一幅模拟图，这样可以实现一次击键调出任一幅模拟图。最后两个按钮对调出 的模拟图有记忆功能，可以追溯调过的画面(可追溯的画面包括模拟图、棒状图、趋势图)。 1、主画面 即系统总图画面，操作员站开机后将自动进入此画面。该画面上提供了整个系统的概况和系统运行 时的一些重要参数。如主汽门行程、高调门行程、低调门行程、转速、主汽压力、调节级压力、功率等。 此画面没有操作项，仅作为参数监视用。 2、 并网前控制 即转速控制画面，该画面上提供了“挂闸” ，设定“转速目标值”和“升速率” 、 “进行” 、 “保持” 、 “启 动方式” 、 “阀位限制” 、 “自动同期”等汽机升速过程中常用的操作。另外还有拉阀试验（阀位标定） 、摩 擦检查、超速试验等功能，提供在系统调试阶段时进行相关的操作。 3、并网后控制 即功率抽汽控制画面，该画面上提供了设定“功率目标值”和“变负荷率” 、 “功率回路投切” 、 “主汽 压控制” 、 “主汽压保护” 、 “一次调频” ， “低抽压力设定” ， “低抽准备投切” ， “低抽回路投切” ， “中抽压 力设定” ， “中抽准备投切” ， “中抽回路投切” ， “手动快减负荷” ， “遥控投切” ， “阀位限制” ， “阀门试 验”等功率和抽汽控制中常用的操作。 4、 ETS 即 ETS 保护系统投切监视画面，该画面上提供了各种保护条件的投切，ETS 总保护投切，ETS 首出 记忆复位，ETS 动作复位，界面手动停机操作。 5、 TSI 即 TSI 参数画面，该操作画面提供了汽机安全检测系统的参数监视功能（包括棒状图） 。其中轴向位 移、绝对膨胀、轴承振动、轴振动信号均接收 TSI 仪表系统送来的模拟量输出信号（4～20mA） 。 6、 系统配置 即系统配置画面，该操作画面可列表显示 DEH 系统及 ETS 系统的测点一览表及实时数据及状态， 可通过↑↓按钮实现前翻后翻功能。 7、 实时趋势 即趋势画面，该操作画面提供了汽轮机运行过程中一些重要参数的实时曲线，包括转速、功率、主 汽压、调门指令、调门开度等。曲线时段为 10 分钟（曲线内容和趋势图时间可根据用户要求修改） 。118、报警画面 即报警画面，该画面用光字牌的形式显示了系统的一些重要参数的实时报警状态，如 OPC 动作， ETS 动作，电源失电报警等。 （二）操作说明 1、 登录 在 DEH-NTK 运行画面击画面右下角的 “弹出按钮” → “登录” 出现一对话框或使用快捷键 （CTRL+L） 。 每次以新的身份登录时， 必须先将原身份先退出， 点击 “LOGOUT” 。 在 NAME 栏填入用户名,在 PASSWORD 栏填入密码，点击“LOGIN”即可实现登录。系统分运行人员、工程师、系统管理员三级，在操作员站和 工程师站上，以不同的身份登录，即具备不同的权限，系统每次启动后以运行人员的身份自动登录。 2、二次确认的操作 这里说的二次确认是指界面上的很多按钮点击之后弹出需操作人员再次确认的画面。 如需投入则要选中“确认” ，然后再点击“Enter”才能执行所选中的操作。如想取消操作，则选中“取 消” ，然后再点击“Enter”则不执行所选中的操作。也可直接选中“Cancel” 不执行所选中的操作。 3、 参数设定 如需要手动设定转速，速率，功率，抽汽压力等参数则需点击相应的参数设定键，弹出如下的画面。 双击画面上要设定的数值则可输入相应的设定值。注意：输入相应设定值后必须再点击“确认” ， 设定值 才能真正被输入到系统，画面上相应的数据才被更新。注：未投入功率回路时，负荷的目标值以额定负荷 的百分数形式设定。 4、 灰色按钮 灰色按钮是不能进行操作的，当条件满足时灰色按钮会变成正常状态，此时才可对该按钮进行正常操 作。 5、 ETS 保护投切 ETS 保护开关是指 ETS 系统中的停机保护条件，当该项保护开关投入并且该保护条件发生同时 ETS 总保护开关投入时，送出 ETS 动作信号。 注意，当主汽门关闭后，AST 电磁阀将复位。 6、 报警 系统设置了三个报警区：DEH 报警区，ETS 报警区，TSI 报警区，每个报警区对应一幅画面，如果某 个区有一参数越限或某一设备异常，该区按钮发出红色闪光，提醒操作员注意，若想看详细情况，用鼠标 单击该按钮，弹出一幅画面。画面的最上面实时报警栏实时显示两条最新的报警，该报警在不断刷新中。 报警确认可通过以下几种方法： A 、在实时报警栏中点击确认 B 、在报警区弹出画面中点击确认 C 、在模拟图中确认：操作分选定和执行命令两步。将鼠标移到可以选定的点上，其周围出现一个 方框，表示本点可以被选定。单击此点，周围出现一个双层边缘的方框，表示本点已经被选定。然后用鼠 标点击画面右下角的“报警确认”按钮。127、 测点信息及实时趋势 将鼠标移到可以选定的点上，其周围出现一个方框，表示本点可以被选定。单击此点，周围出现一 个双层边缘的方框，表示本点已经被选定，按“F6”键，屏幕即显示该测点所有的信息：中文描述、量程、 卡件号、通道号、报警定义、报警状态等，同时显示该测点的实时趋势。 8、操作记录 点击画面右下角的“弹出按钮”→“操作记录” ，打开一个二级菜单。 警报记录、事件记录、登录记录均为历史记录，点击该按钮出现一选择框，操作员可在其中选择哪一 天的记录。 “实时记录”为当前正进行的警报和事件记录。 “警报记录”为发出警报的测点的名称，数值，时间 等。 “事件记录”记录各种应用程序的启停，操作员站对测点值的操作或对画面进行的操作。 “登录记录” 记录各种级别的人员登录时间等。注：操作记录只有在系统管理员身份登陆后才能查看。 9、数据显示 画面依据流程在需要的地方标出测点，动态实时显示该点的数值，比如温度、压力、调门开度等。测 点的颜色随状态变化，有报警时会发光闪烁。 序号 1 2 3 4 10、 EH 设备 在 EH 油系统的操作画面中，对需要联锁启停条件的设备，配置了联锁投切开关，以方便设备在调试、 检修、运行状态下的不同需要。 在 EH 油系统画面的设备图标中， 红色箭头表示设备处于启动状态， 绿色箭头表示设备处于停止状态。 如出现粉红色底色显示或闪烁，则说明此设备处在报警状态，如：设备既无已启动信号又无已停止信号、 设备跳闸、设备联锁开（强制开）或连锁关（强制关） 、设备电源故障等。 点击设备图标，弹出设备操作面板可进行设备的启停、报警的确认等操作。操作面板的下方为“停” 、 “启”按钮，中部为“停” 、 “启”状态显示，上部为设备名称。出现“允”字代表设备可允许相应的“启” 或“停”操作。 当设备报警时，设备名称变成红色闪烁，用鼠标点击后可停止闪烁。报警确认后则设备名变为黑色显 示。 11、历史曲线 点击画面右下角的“弹出按钮”→“历史曲线” ，出现一个历史曲线的应用环境。要查看历史曲线， 选择“FILE”项中的“OPEN” ，从文件列表中选择事先编辑好的曲线组，即可打开相关测点的历史曲线。 如需更改当前曲线组中的测点，可用鼠标双击画面纵坐标左边的空白处，在弹出画面中重新选择测点和定13显示 粉红色底色 红色闪烁 蓝色闪烁 绿色测点状态 测点故障 高报警 低报警 正常序号 5 6 7显示 白色闪烁 红色 兰色测点状态 曾经报警未被确认 高报警已被确认 低报警已被确认义曲线颜色。 如需更改时间坐标， 可用鼠标双击画面横坐标下边的空白处， 在弹出画面中重新定义时间段。 当退出历史曲线环境时，可保存新建立的曲线组，以便下次调用。注：历史曲线只有在工程师或系统管理 员身份登陆后才能查看。 12、 调试参数 点击画面右下角的“弹出按钮”→“调试参数” ，打开一个二级菜单。 升速参数：高调门曲线启动时各种状态下的升速率、暖机转速、暖机时间、临界转速等。 转速负荷：转速不等率，转速调节偏差，同期增减幅度、就地启动速率、超速试验速率、初负荷百分 速数、额定功率、满负荷时功率 PID 输出、升速率输入高限、一次调频频差上下限，频差死区，调门出口 流量限制等。 抽汽输入：抽汽压力不等率，功率信号量程、主汽压信号量程、抽汽压力信号量程、抽汽压力额定值、 额定抽汽压力时 PID 输出等。 动态参数：转速控制，功率控制，主汽压控制、抽汽控制的比例带和积分时间。 以上参数不允许用户做任何修改，否则将影响机组安全稳定运行。第二节一、交流调速油泵： 1、启动条件： 如下启动条件必须同时满足： A、 交流调速油泵在 DCS 控制位； B、 交流调速油泵无 MCC 不可用信号； 2、联启条件：汽机辅机联锁保护说明交流调速油泵联锁投入后，主油泵出口压力低于 1.0MPa 报警，主油泵出口压力低于 0.79MPa 时联锁启动。 二、交流润滑油泵： 1、启动条件： 如下启动条件必须同时满足： A、 交流润滑油泵在 DCS 控制位； B、 交流润滑油泵无 MCC 不可用信号； 2、联启条件： 润滑油压低 0.08MPa 时报警显示； 交流润滑油泵联锁投入后，润滑油压低 0.055MPa 时联锁启动。 交流润滑油泵联锁投入后，交流调速油泵掉闸后联锁启动。 三、直流润滑油泵：141、启动条件： 如下启动条件必须同时满足： A、 直流润滑油泵在 DCS 控制位； B、 直流润滑油泵无 MCC 不可用信号； 2、联启条件： 直流润滑油泵联锁投入后，润滑油压低于 0.04MPa 时联锁启动。 直流润滑油泵联锁投入后，交流润滑油泵掉闸后联锁启动。 四、盘车： 1、启动条件： 如下启动条件必须同时满足： A、 盘车电机在 DCS 控制位； B、 盘车电机无 MCC 不可用信号； C、 DCS 和就地显示盘车齿轮啮合到位； 2、联停条件： 盘车电机联锁投入后，盘车润滑油压低于 0.015MPa 时联锁停盘车。 五、凝结水泵： 凝结水母管压力低限报警 0.3MPa 1、启动条件： 如下启动条件必须同时满足： A、 凝结水泵在 DCS 控制位； B、 凝结水泵无 MCC 不可用信号； 2、两台凝结水泵互联条件： A、 在停止状态的凝结水泵投入备用后， 另一台运行中的凝结水泵跳闸或凝结水出口母管压力低于 0.2MPa， 则联启备用凝结水泵。 B、热井水位高于 77cm 时，延迟 10 秒钟，连锁联启备用凝结水泵。热井正常水位为 35-70cm。 六、射水泵： 1、启动条件： 如下启动条件必须同时满足： A、 射水泵在 DCS 控制位； B、 射水泵无 MCC 不可用信号； 2、两台射水泵互联条件：15在停止状态的射水泵投入备用后，另一台运行中的射水泵跳闸或凝汽器真空至-0.087 MPa，则联启备用 射水泵。 七、高加水位保护： 1、高加水位报警 ① 高加水位低一值报警(180mm)； ② 高加水位低二值报警(130mm)； ③ 高加水位高一值(680mm)联动开紧急泄水门泄水； ④ 高加水位高二值(730mm)保护动作先开水侧旁路门，关进汽门，水侧旁路开启后关进出水门，开放 水门后高加水位到低一值（180mm）联动关紧急放水门。 2、高加水位保护 （1） 、主机跳闸; 则连锁关闭高加进汽门，关闭抽汽逆止门、抽汽快关阀。 （2）高加水位 2 值保护则动作如下阀门： 关闭高加进汽电动门，关闭抽汽逆止门、抽汽快关阀，打开高加水侧旁路电动门；高加水侧旁路电动 门开到位后，关闭高加进水电动门和高加出水电动门； 3、高加紧急放水门联锁： 高加紧急放水门联锁投入后，高加水位高 1 值（压力开关信号）时，联锁开高加紧急放水门；高加水 位低 1 值（压力开关信号）时，联锁关高加紧急放水门； 八、以下任一条件满足，并且一段调整抽汽阀联锁投入，则联锁关一段调整抽汽阀：快关阀。 A、ETS TSI DEH 来停机信号； B、主汽门关闭； C、手动停机 九、循环水泵 1、 启动条件： 循环水泵保护投入时，如下启动条件必须同时满足： A、 对应循环水泵入口阀已开,出口阀在关闭状态； B、 水泵启动前泵前池水位应在（1900mm）以上。水塔出口滤网水位差应不大于（200mm） 。 C、 循环水系统任一回路已连通。 2、 循环水泵保护： 1、当循环水泵保护投入时，循环水泵出口母管压力持续低于（0.06MPa） ，５秒后联锁启备用泵； 2、当循环水泵保护投入时，任意泵故障掉闸后联启备用泵。163、循环水泵停泵后关闭水泵出口门。 十、给水泵 1、单台给水泵温度保护： 当给水泵温度保护投入时，给水泵轴承温度或定子温度超过设定值（设定值在画面上设定）时，联锁停 对应给水泵。 水泵前后轴承温度高于 80℃（高于 75℃红色报警，高于 70℃黄色报警） 电机轴承温度高于 85℃（高于 75℃红色报警，高于 70℃黄色报警） 电机定子温度高于 120℃（高于 115℃红色报警，高于 90℃黄色报警） 2、给水泵启动条件： 给水泵保护未投入时，无启动条件即可启动，此功能主要是为调试用； 给水泵保护投入时，如下启动条件必须同时满足： A、对应给水泵出口阀已关或母管压力大于 2MPa； B、对应给水泵再循环阀已开； C、对应给水泵无故障信号（控制回路故障、控制回路断线、保护装置故障、保护装置动作） ； D、除氧器液位高于 1000mm； E、对应给水泵无跳闸信号。 3、给水泵联锁停车条件： 以下任一条件满足时，联锁停对应给水泵。 A、给水泵温度保护动作； B、除氧器液位低于 400mm； C、泵出口阀及同时关闭时间大于 30S。 D、给水泵入口压力低于 0.08MPa 报警。 4、两台电动给水泵备用启动条件： 当给水泵备用按钮投入且在停止状态时，以下条件满足时联锁启动： A、另外一台电动给水泵跳闸； C、给水泵出口母管压力低于 5.2MPa。 5、电动给水泵出口和再循环门： 当对应给水泵停止时联锁关闭给水泵出口门；当对应给水泵联锁启动时联锁开给水泵出口门。第三节一、汽轮机本体：本体设备技术规范与特性171、型号：C12-3.43/0.981-12 212、形式：单缸、冲动、轴流、抽凝式（中压、 单缸、单抽汽、冲动冷凝式）3、额定转速：3000 r/min 5、额定功率：12000 KW 7、额定纯凝进汽：54 T/H 9、最大进汽：128T/H 11、主汽温度：435+10-15 (420~445）℃4、转向：自机头向发电机侧看为顺时针6、最大功率：15000 KW 8、额定进汽：100 T/H 10、主汽压力：3.43+0.2-0.29 (3.14~3.63)Mpa12、一段抽汽额定压力：0.981 Mpa 14、一段抽汽额定抽汽量：60T 16、二段抽汽额定压力/温度：0.263 Mpa /204.3℃ 18、一段抽汽纯凝压力/温度：1.106 Mpa /322.7℃ 20、抽汽安全阀动作压力：1.33 Mpa 22、轴系临界转速：1735 r/min 24、额定工况排汽压力：4.06 Kpa 26、额定工况汽耗（保证值） ：8.491Kg/KW.h 28、额定工况热耗（保证值） ：8959.6KJ/KW.h 30、纯凝工况汽耗/（保证值） ：4.486Kg/KW.h 32、纯凝工况热耗/（保证值） ：12068.3KJ/KW.h 34、过临界时轴承处允许最大振幅：0.15 mm13、一段抽汽额定温度：310.7 ℃ 15、一段抽汽最大抽汽量：80T 17、三段抽汽额定压力/温度：0.048Mpa /80.1℃ 19、二段抽汽纯凝压力/温度：0.451Mpa /238.1℃ 21、三段抽汽纯凝压力/温度：0.08 Mpa /93.5℃ 23、汽轮机转子临界转速：1470 r/min 25、额定工况汽耗（计算值） ：8.244KW.h 27、额定工况热耗（计算值） ：8698.6KJ KW.h 29、纯凝工况汽耗（计算值） ：4.355Kg/KW.h 31、纯凝工况热耗（计算值） ：11716.8KJ/KW.h 33、汽轮机轴承处允许最大振幅：0.03 mm 二、调节保安系统:1. 3. 5. 7. 9.汽轮机额定转速：3000 r/min 主油泵出口油压：1.27 Mpa 迟缓率：≤0.2% 高压油动机最大行程：167mm 危急遮断器动作转速： r/min2. 4. 6. 8.主油泵进口油压：0.1～0.15 Mpa 转速不等率：3%～6% 压力不等率：≤10% 低压油动机最大行程：100 mm10. 危急遮断器复位转速：3055±15 r/min 12. TSI 超速停机值：3300 r/min 14. 转子轴向位移停机值：+1.3、-0.7 mm 16. 润滑油压降低报警二值 （启交流润滑油泵） ： 0.055 Mpa 18. 润滑油压降低停机值：0.02 Mpa 20. 润滑油压升高报警值：0.16 Mpa 22. 轴承回油温度高报警值：65℃ 24. 凝汽器真空降低报警值：-0.087 Mpa 1811. 喷油试验遮断器动作转速：2920±30 r/min 13. 转子轴向位移报警值：+1.0 或-0.6 mm（反向） 15. 润滑油压降低报警一值：0.08Mpa 17. 润滑油压低启直流润滑油泵联动值：0.04 Mpa 19. 润滑油压降低停盘车值：0.015 Mpa 21. 主油泵出口油压低报警值：1.0 Mpa 23. 轴瓦温度高报警值：100℃25. 凝汽器真空降低停机值：-0.061 Mpa 27. 电液驱动器供油压力额定值 3.5 Mpa 29. 电液驱动器供油压力低停机：1.0 Mpa 31. 电液驱动器供油温度低报警值：40℃ 33. 电控油箱油位低报警值：-100 mm26. 轴承座振动报警值：0.06 mm 28. 电液驱动器供油压力低启动备用泵值：2.0Mpa 30. 电液驱动器供油温度高报警值：60℃ 32. 电控油箱油位高报警值：+100 mm 34. DEH 控制器超速停机值：3300 r/min35.主油箱油位范围：±200mm36. 轴承回油温度高停机值：75℃37.轴瓦温度高停机值：110℃第四节一、电液联动快关阀 1. 用途附属设备及系统的一般说明本电液联动快关阀安装在抽汽管路上，作紧急切断抽汽管路保护汽轮发电机组用。在机组出现危急工 况时联动快速关闭阀实施紧急关闭，防止管路系统的蒸汽倒流入汽轮机。 2. 阀门本体技术要求 （1）电液联动快关阀具有良好的严密性、零泄漏、无卡涩、寿命长、操作力矩小、安全可靠等优点。 （2）阀门采用三偏心金属锥形密封蝶阀本体，阀门蝶板在开启瞬间密封面即分离，关闭接触即密封，密 封达到零泄漏。 （3）阀门采用斜锥形椭圆密封结构，蝶阀启闭瞬间摩擦扭矩力小，阀门启闭轻松。 （4）阀门采用可浮动的多层复合密封结构的金属密封座环，可适当调整自身的位置，延长密封件的使用 寿命。 （5）阀门材质应选用耐高温和抗氧化的材料，防止阀门长期在高温下造成卡涩等不良现象。 3. 阀门系统的功能和技术要求 （1）阀门快速关闭功能及要求 阀门在 100%～10%行程范围内，快速关闭时间小于 0.5 秒（包括延迟时间） 。 阀门在 100%～0%行程范围内，快速关闭时间小于 0.8 秒（包括延迟时间、缓冲时间） 。 （2）正常开启、关闭功能及要求 阀门正常开启、关闭时间为 10 秒～30 秒，且可调。 （3）阀门位置保持功能 当系统操作指令停止后，液压锁锁定执行器油缸开阀与关阀的两个工作油腔，使阀门能长期保持任 何相对开度位置。19（4）阀门开度调节功能 阀门的开度可通过手动按钮开关调节，阀位通过开度显示盘显示。 （5）阀门缓冲功能 在阀门快速关闭的过程中，为防止阀芯与阀座的撞击，当阀板接近于全关位置时减速关闭。 （6）阀门活动功能 为防止阀门在长期高温全开状态下出现卡涩，影响机组安全运行，阀门应设有活动试验功能，活动 试验范围为阀门全行程的 15%。 （7）液压系统超压 1.5 倍额定压力无泄漏。 4. 阀门系统结构要求 电液控制快关阀由电气控制装置、执行机构和阀门组成。控制信号通过控制器输出控制指令，由液压 执行机构驱动阀门动作，实现各种控制功能。执行机构与阀门设计为分体式，以防液压系统受阀体高温而 发生故障。 1) 电气控制装置 （1）电液联动快关阀电气控制装置由操作单元、控制器、显示和报警单元组成。 （2）操作单元有自动、手动、远方和就地操作方式，对阀门实现快速关闭，正常开启、正常关闭、阀门 停止、阀门活动试验以及调节功能。设有与手动远方操作相同功能的手动就地操作方式，以便于调整试验 和在事故情况下的紧急处理。在自动方式下，接受汽轮机主汽门关闭或油开关跳闸等保护信号，实现阀门 快速关闭。 （3）控制器接受操作单元信息，进行逻辑判断输出功能指令，控制电磁阀，实现各种功能控制。电磁阀 为常态失电，带电工作。以保证系统运行的可靠性。控制器还接受系统油压信号，控制油泵的启停，使油 系统在规定的压力范围内。 （4）电控箱控制面板的显示和报警单元有：电源指示、阀门全开、阀门全关、阀门试验、油泵启动、电 机过载、油路故障、滤油器堵塞等工作状态显示。 (5)设备具有油压低、油位低报警功能。 2) 执行机构 （1）采用集成式液压执行机构，由动力油源、控制阀、油缸和机械传动机构组成。 （2）油箱、油泵和蓄能器组成独立的密闭的动力油源系统，在常态下油泵向系统供油，自动保持系统压 力，通过油路系统中的液压锁互锁油路，实现阀门开度位置的相对稳定性；在工作状态下，液压执行器受 控于电磁阀，依靠系统控制油压和蓄能器的能量释放，控制油缸滑阀，通过机械传动机构驱动阀门，实现 快速关闭、正常关闭和试验控制。 （3）设有缓冲装置，在阀门快速关闭的过程中，当接近于全关位置时减速关闭，以防阀芯与阀座的撞击。20为防止阀门长期不动发生卡涩等异常现象，设置了小行程范围内的阀门活动试验。 (4) 阀门在长期处于全开状态下可进行 15%行程活动试验，以防阀门卡涩。 二、胶球清洗装置 设备整个系统由收球网、装球室、胶球泵、分汇器、手动球阀组成。收球网按固定栅格式收球网设计， 在筒壁安装流线型导流板，减少受球的死角，使收球更顺利。装球室实现投、收球、运行、换球的几种功 能，操作灵活、方便、不卡球。 1、胶球泵：离心式专用胶球输送泵。 ○ 1 进水压力：～0.24 MPa. ②进水温度：33～41℃ ③额定流量：90m3/h ④扬程： 15m ⑤转速： 1460rpm ⑥效率： 70% 2、配套电机： （佳木斯电机厂） ①电动机型号：Y160M-4 ②电动机功率：11Kw 3、手动收球网：SD-600(Φ 630x8) ①形式：固定格栅式 收球网技术参数： ①收球率：≥95％ ②过流水阻：≤2300mmH2O ③网板板条间距：7mm 4、装球室：ZQ-17 装球室组成：外壳、盖子、集球斗、切换阀、进口及出口管等。盖子上装有排气阀及观察窗，外壳下 部装有放水阀。 工作压力：0.3MPa。 三、机力通风塔 冷却塔 结构方式：采用三格钢筋混凝土结构玻璃钢围护逆流式机械通风冷却塔。冷却塔主要组成部分为： 风筒、填料托架、填料、配水装置、收水器、风机、减速机、电动机、外护板等部件组成。具备在其额定 流量 70%～130%范围内正常工作的能力 1、填料: 填料采用阻燃、改进型 PVC 薄膜填料，采用全自动真空吸塑，型式为双向波淋水填料。填料高度为 1250mm，共分为 2.5 层布 2、喷溅装置 布水喷头采用 ABS 塑料一次注塑成型，为三溅式防松喷头，喷头与配水管采用法兰连接。带有特殊设 计的锁紧防松装置，数量为 192 个，喷嘴直径为 ?50mm。喷溅装置应具备喷洒水滴均匀细小、无明显伞膜 及中空现象、喷洒半径大且水量由近及远（沿经向）呈递减分布，组合均布系数小，工作水头适应性强， 不易堵塞的基本性能。 3、收水器21收水器采用形式为高效低阻加筋弧形收水器，采用改性 PVC 材料挤拉成型，收水器具有收水效率高、 气流阻力小、强度高、不变形、使用寿命长、阻燃性好等优点。 收水器性能指标： (1)收水器的收水效率应≥99.99%，飘水率应≤0.001%。 （2）保证在 2.8m/s 风速条件下，通风阻力损失约为 0.8mmH2O， （3）收水弧面上应设置有阻水筋，以有效阻止水滴在收水弧面上的涎流，避免了弧形收水器形成的 二次飘水现象 （4）片与片之间采用专用承插连接件连接，使其具有良好使用强度和整体刚性。 （5）收水器片在 75℃温度下不软化变形，在-40℃温度下不脆裂。 风筒 风筒的型号为 FT-60 1） 、风筒采用阻燃聚脂玻璃钢材质h转型动能回收型风筒，动能回收值R30%。 2） 、风筒采用模压工艺成型，外表面为含光稳定剂的光滑胶衣树脂层，内表面涂树脂两边，经压摸处 理保持较高光洁度以减少阻力，同时保证内壁的椭圆曲线度，风筒厚度为 6 mm。 3） 、风筒外部表面喷涂抗紫外线和抗老化的美国亚什兰胶衣树脂，抗紫外线等级为 5 级。 4） 、风筒采用 T 型大端面空腹加强筋，端中两处均设环向实心加强筋，应力集中段和联接端埋有预制 件以保证风机整体强度和运行强度，风筒底部厚度为 10mm。 5） 、风筒片与片之间的环向加强筋采用不锈钢搭接板连接保证整体强度，片间联接严密无缝隙，风筒 上带有透明耐蚀窥视镜风筒。 5、风机 1） 、风机叶片外形设计采用国际上较先进的 ARAD 机翼型设计，要求流量大，效率高、噪音低，厂家 为保定惠阳螺旋桨制造厂。风机叶片采用高强度环氧玻璃钢材质，模压成型。 2） 、减速机为直角和螺旋型，服务系数为 2.0，减速器为 2 级齿轮传动，第一级是一对螺旋锥齿轮， 第二级为圆柱斜齿轮，齿轮所采用的材料为钛合金钢，经渗碳淬火处理，保证齿轮具有很高的耐磨性和抗 冲击能力，减速器输入轴采用机械密封结构，输出轴采用迷宫密封。检测方面配套一套北京科热测控技术 有限责任公司 KR-939SB3 型风机安全监控装置， 将减速箱内的油温、 油位及振动信号直接转换成 DC4～20mA 标准电流信号，远传至主控室内的 DCS 系统。 3） 、配套电机的厂家佳木斯电机厂，电机型式为 Y 系列户外型鼠笼电动机， 绝缘等级：F 级。 防护等级：IP55，工作电力条件：380V/50Hz/3P。226、机力通风塔防冻 1） 、引热水支管至塔内配水系统的下部（进风口侧面）并设置控制阀门，冬天运行时开启此阀门， 增大进风口处淋水密度，使该区域填料下部无法结冰； 2） 、为了有效减少进风口处向塔外溅水，进风口侧填料梁进行尖端处理；为防止自然风的影响，塔 内设置纵、横间隔板；对进风侧水池顶层梁采取下沉 500mm 设计，塔下水池池壁外扩 2500mm，使淋水外溅 的现象可以得到彻底的解决；第五节一、凝汽器 1. 型号：N-. 冷却水量 3000 T/H 5. 设计压力 水侧： 0.25 Mpa附属设备规范与技术特性2.冷却面积.03Mpa4. 水侧阻力 汽侧： 0.1 Mpa6. 水室最大允许压力 0.34Mpa 8. 设计温差：10℃ 10. 管数量 12. 管规格 3540 根 Φ 20?0.7?5474 mm7. 冷却水温：20～33℃ 9. 额定换热量：120 GJ/h 11. 管内循环水平均流速:1.73 13. 管材料:317L 不锈钢 15. 满水重量：61 吨 17. 换热温升：10℃ 二、低压加热器 1. 型号： 3. 设计压力： JD-75-1 水侧：0.6Mpa 汽侧：0.05 Mpa14. 充水重量：36 吨 16. 换热量：120GJ/h2. 换热面积：75 m24. 额定进汽量：2.559 T/H 三、高压加热器 1. 型号：JG-140-Ⅶ 3. 设计压力 4. 设计温度 水侧：9.95Mpa 水侧：185℃ 汽侧：1.9 Mpa 汽侧： 370℃5. 纯凝进汽量：5.118 T/H2.换热面积140 m25. 高加额定进汽量：7.247T/H 四、射水抽气器 1. 耗水量 140T/H6. 高加纯凝进汽量：3.854 T/H2. 抽出空气量 25 Kg/H3. 射水压力 0.34 Mpa23五、冷油器 1. 型号：YL-40-2 3. 冷却水入口温度：33℃ 5. 出口油温 45℃ 7. 油侧压力 0.22 Mpa 9. 油阻 0.02 Mpa 11. 管材 317L 六、汽封加热器 1. 型号：JQ-16-1 3. 加热水量：30 m3/h 5. 材质：HSn70-1 7.设计温度：水测：80℃ 七、排烟风机 1. 型号 A063/2 3. 功率 0.25 kW 八、油箱 1. 油系统需油量：5560 kg3. 2.冷却面积：40 m24. 冷却水流量：117.5 m3/h 6. 油量：800 Kg/H 8. 水侧压力 0.2 Mpa 10. 水阻 0.0116 Mpa 12. 管子尺寸Φ 15?1 mm2. 加热面积：16 m2 4. 水阻：0.02 Mpa 6.设计压力：水侧：0.9 Mpa 汽侧：0.2 MPa 汽侧：160℃2. 风量 21 m3/h 4. 转速 2960 r/min2. 润滑油循环倍率：8 4. 油箱尺寸：3060× 1780× 1900油箱额定容量：6.94m3九、盘车装置 1. 电机功率：4KW 3. 盘车转速：5.8 r/min 十、油泵 项 目 单位 高压启动油泵 100Y120BⅡ m3/h m r/min KW A 86 94 .8 数 据 直流润滑油泵 65 Y60BⅡ 24 34
30.3 2. 电机转速：2950 r/min名称 型号 流 扬 转 量 程 速交流润滑油泵 65 Y60Ⅱ 24 34
11.1 沈阳水泵制造公司24额定功率 额定电流 生产厂家十一、电液联动阀： 液压系统： 设计压力 （MPa） 25 MPa 控制阀体： 型号 阀门公称压力 阀门公称通径 生产厂家 十二、通用水泵 项 名称 型号 进水温度 流 扬 效 量 程 率 ℃ m3/h m % m r/min 目 单位 凝结水泵 4N6 ≤80 40 60 57.5 1.8 M-2-22 KW A 22 41 IP54 射水泵 MAR80-202 20~33 160 44 76 3.7 -2-30 30 67.5 IP54 IP54 山东双轮股份有限公司 数 循环泵 500S-35A 20~33
4.8 970 Y355M2-6-185KW 185 据 锅炉给水泵 DG155-67?9 20~130 155 603 67 5 2950 YKK450-2-450 450 旁滤水泵 IS150-125-315 20~33 200 YxKD743H-25C 2.5Mpa 350mm 抽汽最高工作温度 抽汽工作压力 阀门控制方式 浙江正洲泵阀制造有限公司 350 ℃ 0.981 Mpa 电液联动 蓄能器充气 压力（MPa） 6～7 MPa 系统清洁 液压油 度（过滤精 度） 46#～68# 10U 电机电 压（V） AC380V 控制电 电机功 电控箱输 入 功 能 （KW） 0.25KW 额定 流量 2.5L/S压（V） 率 （KW） DC220 1.5KW3279 2.5 L-4-30 30汽蚀余量 转 速电动机型号 额定功率 额定电流 防护等级 生产厂家25十三、胶球清洗装置： 胶球泵型式 扬程 额定流量 电动机型号 防护等级 手动收球网型号 收球率 网板板条间距 分汇器型号 125SS-15 15m 90m3/h Y160M-4 IP54 SD-600(Φ 630x8) ≥95％ 7mm FH-100 转速 效率 进水温度 电动机功率 绝缘等级 形式 过流水阻 胶球直径 电控柜型号 1460rpm 70% 33～41℃ 11Kw F级 固定格栅式 ≤300mmH2O Φ 19 DKG-1装球室型号ZQ-17生产厂家连云港市华能电力辅机有限公司十四、机力通风塔： 项 目 名 称 塔类别 塔型号 总流量 设 计 参 数 单塔流量 进塔水温 出塔水温 干球温度 湿球温度 大气压 风 机 系 统 配 置 风机类别 传动方式 风机直径 叶轮转速 设计风量 风机动压 G Pd φ Mm r/min m3/h Pa Q q T1 T2 θ τ P m3/h ℃ ℃ ℃ ℃ Kpa 参 数 钢混结构机力通风逆流式 SHN-00 43 33 31 26.6 99.56 玻璃钢轴流 卧式传动 000 39.82 备 注26风机全压 风机轴功率 配用电机功率 电力条件 单塔轴线尺寸 填料类别 收水器型式 漂水损失 填料高度 布水形式 喷头型式 其 它 相对湿度 空气容重 淋水密度 气水比 淋水段风速 重量风速 设计交换数ΔP N’ NPa kW kW V/ Hz/P m117.5 40.38 55（双速：55/42） 380/50/3 11?11 PVC 薄膜填料 加筋弧形收水器 0.001%m1.25 管式布水 新型三溅式ψ γ q λ v ga N% kg/m3 m3/ (m2? h)71 1.13 12.4 0.72m/s kg/( m2? s)2.22 2.50 1.22 11382 DN600设计容积散质系数 β xv 单塔进水总管 十五、除氧器 项目 除氧器型式 型号 装置总高度 设计压力 设计温度 除氧塔直径 除氧塔高度 储水箱直径 储水箱总长度 起动限制的蒸汽压力 冷态起动所需预暖时间 满负荷（100%）含氧量 规格 立式 XMC-120 6.870 0.2 300 1.6 3.396 3.0 8.604 0.55 30 ＜727数量单位备注m MPa ℃ m m m m MPa 分 ppb项目 部分负荷（25%）含氧量规格 ＜10数量单位 ppb备注第二章一、汽轮机静止状态下的试验汽轮机保护试验将启动挂闸装置的挂闸电磁铁得电，主汽门开关电磁铁不带电，将主汽门开启。 1、手打危急遮断装置试验 按动手柄(行程为 12mm)， 主汽门、调节汽阀关闭，危急遮断指示器指示“遮断” 。然后拉出复位装 置复位手柄，危急遮断指示器指示“正常” 。旋转隔板应关闭， 水压逆止阀联动装置动作，发停机信号， 危急遮断指示器指示“遮断” 。 2、启动挂闸装置试验 挂闸电磁铁得电，主汽门开关电磁铁不带电，主汽门开启。将主汽门开关电磁铁的电，主汽门能缓慢 关闭。 3、自动主汽门及调速汽门严密性试验： 自动主汽门严密性试验： 1） 、下列情况下做此试验： （1） 、在汽轮机首次安装或大修时。 （2） 、甩负荷试验前。 2） 、试验要求： （1） 、机组与电网解列； （2） 、高压油泵运行正常，高压油泵联锁投入。 （3） 、主汽门严密性试验投入按钮按下且在自动模式下。 （4） 、无挂闸脉冲 3） 、试验方法： （1） 、在超速实验画面点击“主汽门严密试验投入”按钮 （2） 、本试验投入后主汽门开关电磁阀得电，主汽门缓慢关闭，在主汽门关闭且开度小于 5 后， 所有调门全开，汽机惰走，记录转速下降时间，转速下降至 1000r/min 以下为合格。 （3） 、试验结束后，点击“主汽门严密试验复位”按钮，退出主汽门严密性试验。 （4） 、 远方或就地挂闸，从新冲动汽机到 3000 转/分。 调速汽门严密性试验： 1） 、下列情况下做此试验： （1） 、在汽轮机首次安装或大修时。28（2） 、甩负荷试验前。 1） 、试验要求： （1） 、机组与电网解列。 （2） 、高压油泵运行正常，或高压油泵联锁投入。 （3） 、调门严密实验投入按钮按下且在自动模式下。 （4） 、尽量在额定参数下进行，并保持稳定。 2） 、试验方法： （1） 、在超速实验画面点击“调门严密试验投入”按钮， （2） 、在主汽门全开后，所有调门全关，汽机惰走，同时开始记录下降转速和时间，转速下降至 1000r/min 以下为合格，记录终止时间。（3） 、实验结束后，点击“调门严密试验复位”按钮，退出调门严密性试验。 4、危急保安器超速试验 1） 、在下列情况应作该试验： （1）机组大小修后，及危急保安器解体或调整后。 （2）机组作甩负荷试验前。 （3）运行中危机保安器误动作后。 （4）连续运行超过 2000 小时。 2） 、试验要求： （1）、参加试验人员要分工明确，统一指挥，并有专人监视振动、转速，打闸停机，准备好专用工 具； （2）该试验由总工统一组织，专工到场，值长协调。 （3） 、试验前作动态打闸试验良好。手打危急遮断装置，确信主汽门、调速气门、抽汽逆止门能迅速 关闭，警报信号系统正常。 （4） 、试验过程中注意，机组振动、声音、轴向位移及排汽温度的变化。 （5） 、通知锅炉停止升温升压，保持主汽参数稳定。 （6)、开启高压油泵，高压油泵连锁投入正常。 (7)、若为冷态启动应在充分暖机后进行。 (8)、超速试验应作三次，前两次动作转速偏差 ≯ 18rpm，第三次动作转速与前两次平均转速偏差 ≯ 30rpm 。 3） 、试验方法： 由于系统中超速保护采用了一套软件及一套硬件的双重保护，所以在超速试验时，除了在操作界面29中进行按钮的投切外，还要将控制机柜中的超速试验投切开关进行相应的投切，以屏蔽硬件回路的输出。 投切开关切到左边则硬件超速保护组件的设定值为 3305rpm， 切到右边则硬件超速保护保护组件的设定值 为 3365rpm，切到中间则设定值恢复。 （1） 、OPC 电磁阀试验： 在超速实验画面，于解列状态下且转速低于 200rpm 时，点击该按钮则发 OPC 动作信号（为 2s 脉 冲） ，可用于试验 OPC 回路是否完好。 （2） 、103％超速试验： 在超速实验画面，于解列状态下点击“103％超速”按钮，则转速目标值自动升为 3095rpm，当实际 转速超过 3090rpm 时，103％超速保护动作，转速目标值自动置为 2950rpm，直至实际转速降至目标值为 止。 （3） 、110％超速试验： 在 ETS 保护投切画面中，将汽机超速保护投入投切开关切到投入状态，且 DEH-NTK 机柜内的超速 保护投切开关切到左边使硬件超速保护组件的定值升为 3302rpm，点击“OPC 禁止按钮”按钮，再点击 “110％超速”按钮则转速目标值自动设为 3305rpm，当实际转速超过 3090rpm 时，103％超速保护应不 动作，当实际转速超过 3300rpm 时，送出 110%超速保护动作信号到 ETS 停机，为防止 ETS 系统故障， 在转速超过 3302rpm 时，硬件超速保护组件的 OPC 动作信号也随后同时输出。 （4） 、机械超速试验 将机柜上的超速保护投切开关切到右边使硬件超速保护组件的设定值升为 3362rpm， 点击 “机械超速” 按钮则转速设定值自动设为 3365rpm，当实际转速超过 3090rpm 时，103％超速保护应不动作，当实际转 速超过 3300rpm 时， 110％超速保护应不动作， 当实际转速超过 3360rpm 时， 危急遮断器应动作， 主汽门、 调门全部关闭，汽机脱扣，转速开始下降。做此试验时需有运行人员在现场观察现场转速情况和危急遮 断装置的动作情况。为防止机械超速系统故障，在转速超过 3362rpm 时，硬件超速保护组件的 OPC 动作 信号，110％超速信号同时输出。 （5） 、复位： 在超速实验画面中，点击“复位”按钮后，可中止正在进行的超速保护试验，恢复试验前的状态。 （6） 、注意事项 试验结束后，应将机柜上的超速保护投切开关切到中间使硬件超速保护恢复试验之前的正常定值。 跳闸后，如转速降的较低，注意高压油泵联起或手动开启，或在试验时始终高压油泵一直运行。 5、 喷油试验阀试验 1） 、为确保危急遮断飞环在机组一旦出现超速时，能迅速飞出遮断汽轮机，需经常对飞环进行活动 试验。此活动试验是将油喷到飞环中增大离心力，使之飞出。 2） 、喷油试验在汽机达到额定转速后进行。汽轮机空载时降低转速至 2800r/min 左右，试验前，慢慢 旋转喷油试验阀的手轮， 试验油即充入危急遮断器飞环， 再升速至 2920±30r/min， 飞环应飞出使危 急遮断油门动作。此动作转速是与不喷油时作超速试验动作转速相对应的。如相差较大， 可适当改变喷 油阀小孔的直径。在危急遮断油门动作的同时， 危急遮断指示器指示“遮断” 。306、低真空保护试验 1） 、机组大小修后作该试验。 2） 、试验方法： （1） 、此试验在机组盘车状态下，挂闸，正常真空下进行。 （2） 、根据排汽温度及时投入排汽缸减温水。 （3） 、联系热控投入低真空保护，射水泵连锁投入。 （4） 、 缓慢开启真空破坏门， 当真空降低至-0.087M Pa 时， 联启备用射水泵， 当真空降低至-0.061MPa 时，低真空保护动作，自动主汽门关闭，同时“凝汽器真空低停机”事故信号出现。也可用短接电接 点压力表的方法进行。 （5） 、试验完毕后，将机组恢复原来状态。 7、低油压保护试验 1） 、在下列情况应作该试验： （1） 、机组大小修后。 （2） 、低油压保护检修调整后。 （3） 、机组备用超过一个月。 （4） 、连续运行一个月（只作联泵试验，试验前退低油压保护） 。 2） 、试验方法： ① 此试验在静态打闸试验后进行。 ② 高压油泵开启。 ③ 交、直流润滑油泵试验良好，停运后投入连锁。 ④ 盘车投入。 ⑤ 开自动主汽门 20 L ，开高压调速汽门及旋转隔板。 ⑥ 投入润滑油压低保护。 ⑦ 关闭润滑油压继电器进油门，缓慢开启泄油门。 ⑧ 当润滑油压降至 0.08MPa 时，发出“润滑油压低”预告信号。 ⑨ 当润滑油压降至 0.055MPa 时，交流润滑油泵自起， 。 ⑩ 当润滑油压降至 0.04MPa 时，直流润滑油泵自起， 11 当润滑油压降至 0.02MPa 时，保护停机，自动主汽门、高压调速汽门及旋转隔板同时关闭并发出 “润滑油压低停机”事故信号。 12 当润滑油压降至 0.015MPa 时，停盘车。 13 试验完毕后，将机组恢复原来状态。318、轴向位移保护试验； 1） 、机组大小修后做此试验。 2） 、试验方法： （1） 、此试验在静态打闸试验后进行。 （2） 、高压油泵开启，用电动隔离门可靠切断汽源。 （3） 、挂闸，开启高压调速汽门及旋转隔板。开启自动主汽门 20mm。 （4） 、由热工人员在微机内置轴向位移到 +1.0mm 时， “轴向位移大” 预告信号出现，置轴向位移到 +1.3 mm 时，轴向位移保护动作停机，自动主汽门、高压调速汽门及旋转隔板关闭，并发出“轴向位 移大” 事故信号。 （5） 、试验完毕后，将机组恢复原来状态。 9、真空严密性试验 1） 、在下列情况应作该试验： ① 机组大小修前后。 ② 发现真空系统异常。 ③ 连续运行一个月。 2） 、试验方法 ① 根据运行情况,作带额定抽汽或纯凝汽运行试验； ② 报值长，负荷在 80%额定负荷下稳定运行 10 分钟,并要求锅炉保持额定参数； ③ 记录当时真空及排汽温度； ④ 关闭射水抽汽器抽空气总门，记录真空及排汽温度，以后每分钟记录一次，共 5 次； ⑤ 试验完毕，全开空气门； ⑥ 试验过程中，若真空下降较快，应立即停止试验，开启射水抽汽器抽空气总门。 ⑦ 真空下降率不应大于 0.4 KPa/min。 10、轴承振动保护试验 1） 、机组大小修后做此试验。 2） 、试验方法： ① 此试验在静态打闸试验后进行。 ② 高压油泵开启，用电动主隔离汽门可靠切断汽源。 ③ 挂闸，开启高、低调速汽门。开启自动主汽门 20mm。 ④ 由热工人员在微机内置轴振到 0.05mm 时， “轴承振动大” 预告信号出现，到 0.15mm 时，轴 承振动大保护动作停机，自动主汽门、高压调速汽门及旋转隔板、抽汽逆止门关闭，并发出“轴承振动大”32事故信号。 ⑤ 试验完毕后，将机组恢复原来状态。 11、回油温度高保护试验： 1） 、机组大小后做此试验。试验方法： 2） 、此试验在静态打闸试验后进行。 ① 高压油泵开启，用电动隔离门可靠切断汽源。 ② 挂闸，开启高、低调速汽门。开启自动主汽门 20mm。 ③ 由热工人员在微机内置支持轴承回油温度或推力轴承回油温度 65℃， “支持轴承回油温度高” 或 “推力轴承回油温度高”预告信号出现，到 70℃ 时，支持轴承回油温度高或“推力轴承回油温度温度高” 保护动作停机，自动主汽门、高压调速汽门及旋转隔板、抽汽逆止门关闭，并发出“支持轴承回油温度高” 或“推力轴承回油温度高” 事故信号。 ④ 试验完毕后，将机组恢复原来状态。 12、主汽门活动试验： 1） 、由于运行中主蒸汽品质不合格、油中带水或主汽门结垢等方面的原因，使主汽门易发生卡涩现 象，使甩负荷后主汽门不能迅速关闭，致使机组严重超速，所以应定期做主汽门活动试验。 2） 、为保证机组安全运行建议在就地使用节流孔进行主汽门活动试验。 13、调速汽门活动试验： 1） 、为确保调门活动灵活，可以对阀门进行活动试验，以防止卡涩。 2） 、试验条件：需同时满足： ① “调门活动试验开始” 按钮按下； ② 调门已全开； ③ 选择活动实验阀门按钮按下； 3） 、试验步骤： ① 在活动实验画面点击需要实验的按钮， ② 点击“实验开始”按钮， ③ 调门减小后即可点击“实验取消”按钮。 ④ 实验结束后，点击“试验复位”按钮，退出调门活动试验。 14、高加水位保护试验： 1） 、在下列情况应作该试验； ① 高加保护回路检修后。 ② 运行中保护误动。 ③ 连续运行一个月332） 、试验方法： ① 由热控人员接通+130mm 接点，发出“高加水位低二值”报警信号。 ② 由热控人员接通+180mm 接点，发出“高加水位低一值”报警信号。 ③ 由热控人员接通+680mm 接点，发出“高加水位高一值” 报警信号，开危急放水门。 ④ 由热控人员接通+730mm 接点，发出“高加水位高二值” 报警信号，高加解列，关高加进汽电动 门，开高加给水旁路门，关进、出水门。 ⑤ 热控人员接通+180mm 接点，危急放水门自关。 15、抽汽逆止门、电液联动速关阀试验： 1） 、在下列情况应作该试验： ① 机组大小修后。 ② 速关阀控制回路检修、调整后。 2） 、试验方法： ① 用电动主汽门可靠切断汽源。对外供汽母管来汽切断； ② 开启高压油泵、凝结水泵保持正常压力； ③ 挂闸，手动开启自动主汽门 20mm。速关阀开启； ④ 检查水压逆止门阀芯升起、对外供汽速关阀开启，水压逆止门联动装置动作灵活无卡涩并置于投 入位置； ⑤ 在 DCS 画面上，点击水压逆止门联动装置“关闭”按钮，水压逆止门关闭。恢复试验。 ⑥ 在 DCS 画面上，点击对外供汽速关阀“关闭”按钮，对外供汽速关阀关闭。恢复试验。 ⑦ 手打停机按钮，自动主汽门、抽汽逆止门、对外供汽速关阀迅速关闭。 16、电动门试验： 1） 、在下列情况应作该试验： ① 机组大小修后。 ② 电动门检修后或第一次使用。 ③ 传动装置更换后或开关限位调整后。 2） 、试验要求： ① 管道中无介质情况下进行。 ② 由热控人员主持。 3） 、试验方法： ① 先手摇电动门手轮转动灵活，无卡涩，将门开启部分，然后试开关方向正确。 ② 手摇关闭该门，再开启 1/3---1/2 圈（以该门杆为准） ，将限位开关接点定为全关位置。34③ 开启电动门至全开附近时停下，手摇全开回 1/3―1/2 圈（以该门杆为准） ，将限位开关接点定为 全开位置。 ④ 全程试两次开、关停位正确。 ⑤ 记录全开、全关时间及行程指示位置。 ⑥ 阀门开、关过程中在 DCS 画面上按“停止”按钮，阀门开、关应停止。 17、泵组保护及连锁试验 1） 、试验条件： ① 泵组大修后、控制回路检修后。 ② 给水泵只作静态试验。 ③ 试前，联系电气、仪表人员配合。 2） 、启停试验： ① 如需静态试验联系电气人员将泵开关置于“试验”位置。 ② 在 DCS 画面上，调出泵启停界面，查界面按钮指示正确。 ③ 点击“启动” ，信号正确，泵启动。 ④ 点击“停止” ，信号正确，泵停止。 3） 、事故跳闸联动： ① 由热控人员在微机内置出口母管压力不低于联动值。 ② 试验位置开启一台泵，投入泵间联锁。 ③ 按运行泵“事故按扭” 运行泵掉闸，备用泵联起，同时在 DCS 上发出声光报警信号。 ④ 将运行泵就地事故按钮按箭头标识旋出复位。 ⑤ 将跳闸泵在 DCS 上按 “复位”按钮进行复位。将联动泵联锁解除； ⑥ 对另一台进行同样试验。 ⑦ 试验完毕后，将泵组恢复原来状态。 4） 、出口母管压力低联泵试验： ① 启动一台泵，投入泵间联锁。 ② 由热控人员在微机内置出口母管压力低于联动值。 ③ 备用泵联起，在操作画面对跳闸泵进行复位。 ④ 用同样方法做另一台泵试验。 ⑤ 试验完毕后，将泵组恢复原来状态。 5） 、电动给水泵静态水泵、电机轴承温度高、线圈温度高掉泵试验： ① 将给水泵“启动” ，投入该泵联锁。35② 由热控人员在微机内置水泵一轴承温度高 &70℃ ，发出“#?给水泵轴承温度高”预告信号，置 一轴承温度高 & 80℃ 该给水泵应联掉。用同样方法置另一轴承温度高。 ③ 由热控人员在微机内置电机一轴承温度高 &70℃ ， 发出“#?给水泵电机轴承温度高”预告信号， 置一轴承温度高 & 85℃ 该给水泵应联掉。用同样方法置另一轴承温度高。 ④ 由热控人员在微机内置电机一线圈温度高 &90℃，发出“#?给水泵电机线圈温度高”预告信号， 置一线圈温度高 &120℃ 该给水泵应联掉。用同样方法置另一线圈温度高。 ⑤ 用同样方法试验另一台电动给水泵。 ⑥ 试验完毕后，将泵组恢复原来状态。 ⑦ 汽动给水泵水泵部分可按电动给水泵水泵部分试验方法进行。 6） 、循环水泵的静态互联试验。 ① 联系电气值班员，将循环水泵开关打到“试验位置” ，启动一台水泵。 ② 其它各台备用泵“泵备用”投入； ③ 按运行泵就地的事故按钮，运行泵跳闸，各备用泵联启，同时在 DCS 上发出声光报警信号。 ④ 将运行泵就地事故按钮按箭头标识旋出复位。 ⑤ 将跳闸泵在 DCS 上按 “复位”按钮进行复位。 ⑥ 在 DCS 画面上将联启备用泵停止。 ⑦ 用同样的方法作另一台泵，合格后，联系电气恢复动力电源。 7） 、凝结泵静态联动试验 ① 凝结水泵的静态互联试验。 ② 联系电气将两台泵的变频输出线路解开。 ③ 在 DCS 上启动一台泵。 ④ 将备用泵“泵备用”投入。 ⑤ 在就地按运行泵的事故按钮，运行泵应跳闸，备用泵应联启，同时在 DCS 上发出声光报警信号； ⑥ 将跳闸泵在 DCS 上按 “复位”按钮进行复位。将联动泵联锁解除； ⑦ 用同样的方法做另一台泵的联动试验，合格后恢复动力电源。第二章第一节一、下列操作必须在专工或技术员监护下进行： 1. 2. 大修后或长时间停机后的汽轮机启动； 汽轮机超速试验；汽轮机的启动重要操作的规定363. 4. 5.设备经重大改进后的投入或有关新技术的第一次使用； 调速系统的调整与试验； 运行中冷油器及给水系统的切换。二、下列操作必须在运行监护人的监护下进行： 1. 2. 3. 4. 5. 汽轮机组的正常启动与停止、各种试验工作； 除氧器的解、并列、系统隔绝； 运行中油系统滤油器的切换； 给水泵、凝结泵、疏水泵、射水泵的联动试验； 辅属设备检修后的第一次投入；三、以上操作前必须认真填写操作票，经审查合格后方可在监护下进行。第二节下列情况禁止汽轮机的启动或运行一、调速系统不能维持空负荷运行或危急遮断器动作不正常； 二、自动主汽门、高压调速汽门，旋转隔板调节机构、水压逆止门、电液联动速关门卡涩，动作不灵活或 不能完全关闭； 三、缺少主要仪表或主要仪表失灵，如汽压、汽温、真空、油压、油温、转速、轴位移等。 四、油系统或盘车装置工作不正常； 五、汽轮机内部有金属磨擦声； 六、OPC 电磁阀及 AST 电磁阀故障及电磁阀失去电源或未送电。 七、DEH 系统不能正常工作。第三节启动前的准备工作一、接到值长启动命令后，通知有关岗位作好准备工作； 1. 2. 3. 4. 联系化学准备好充足的软化水，并在启机过程中加强对凝结水质的化验； 联系热工仪表投入热工信号及仪表，并试验声光信号，做汽轮机组热工保护试验； 联系化学，投入工业水； 各动力设备送电、备用。二、各系统的准备工作： 1. 循环水、射水系统： 1) 水塔、循环水前池内水位保持正常，水质清洁无杂物； 2) 循环泵入口门全部开启，出口门关闭，泵出口多功能水力控制阀正常。放尽空气后，水泵保持备37用状态； 3) 凝结器出入口门开启，放空气门开启，水侧放水门关闭； 4) 开冷油器入口总水门，清洗滤水器；运行用冷油器出口水门开启，入口分门、工业水门及备用冷 油器入口水门关闭； 5) 冷风器出口总门开启，清洗滤水器；出入口各分门开启，入口总水门、放空气门关闭； 6) 工业水至冷油器总门关闭； 7) 胶球系统滤网清理后处于备用状态； 8) 射水泵出入口门开启，射水箱放水门关闭。水箱水位注水到 3／4 后关闭射水箱补水门。 9) 射水箱溢流管手动蝶阀开启，溢流管至低位水箱阀门关闭。当水箱补水为除盐水，化验水箱水质 合格后将溢流管至低位水箱阀门开启，溢流管手动蝶阀关闭，将溢流水回收。 2. 凝结水、除盐水系统： 1) 凝结泵入口门、空气门、出口门开启； 2) 凝结泵入口管放水门关闭； 3) 开启除盐水凝汽器补水门补水至水位计 3/4 后关闭凝汽器补水门； 4) 关闭凝汽器喉部喷淋水门； 5) 关闭凝结水再循环门、系统放水门、凝结水取样门、低加后凝结水至除氧器隔断门； 6) 开启低压加热器水侧出、入口门，关闭旁路门； 7) 开启水压逆止门控制装置进出口水门、水压逆止门进水门； 8) 开启汽封加热器进出水门，关闭旁路门。 3. 油系统： 1) 油箱事故放油门关闭并加锁，油箱下油门放水后关闭，加锁； 2) 准备投入运行的冷油器出、入口油门开启，备用冷油器入口油门开启，出口油门关闭； 3) 滤油器在一侧投入位置，放油门关闭； 4) 高压油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵进出油门开启，轴承箱油位正常，冷却水正常投入，油 泵处于备用状态； 5) 油箱就地油位补至 180-200mm 后，关闭上油门； 6) 启动交流润滑油泵、排烟风机，检查润滑油压、各轴承回油、滤油器压差是否正常，油系统及轴 瓦处是否有泄漏现象，油泵工作是否正常，油箱油位变化情况，一切正常后投入联锁保护； 7) 投入连续盘车。 4. 主蒸汽、抽汽系统： 1) 主汽母管处于备用状态，汽轮机主汽一次门电动门关闭；电动门前主汽管道已暖好管。382) 电动主汽门及旁路门关闭，并置于电动位置，门前疏水关闭； 3) 防腐门开启；疏水放地沟门开启，疏水至疏水母管门关闭。 4) 自动主汽门后三通疏水、本体疏水、复速级前疏水、一段抽汽水压逆止门疏水、二段抽汽疏水、 三段抽汽至疏水膨胀箱门开启，疏水膨胀箱至凝汽器门开启；三通疏水至疏水母管门关闭。 5) 一段抽汽电动隔断门、旁路门关闭，电液联动速关阀开启，一段抽汽水压逆止门后疏水开启，高 加进汽管疏水放地沟门、至疏水母管关闭，高加进汽门关闭； 6) 三段抽汽逆止门后至凝汽器疏水门开启、至低位水箱疏水门关闭，低加进汽门开启； 7) 低加疏水器汽平衡门及出入口门、疏水到凝汽器总门开启；低加疏水器旁通门、排地沟关闭； 8) 高加疏水器汽平衡门及进出口门、排地沟开启；高加疏水器旁通门、疏水到除氧器门关闭，紧急 放水到定排门关闭。 5. 空气、汽封系统： 1) 凝汽器左右空气管隔断门开启，射水器空气门、真空破坏门关闭。 2) 凝结泵空气门开启； 3) 低加空气至凝汽器门开启；高加空气到低加门、高加空气到凝汽器旁路门关闭； 4) 二段抽汽至汽封压力调整分配阀进汽门关闭；汽封压力调整分配阀至均压箱供汽门开启；均压箱 至凝汽器排汽门、疏水门开启；均压箱至低压轴封供汽门关闭。 5) 主蒸汽到均压箱进汽门、减温水门关闭； 6) 轴封进汽门、汽封加热器疏水至低位水箱门开启，排地沟门关闭； 6、DEH 油系统： 1）检查油箱液位正常；否则应加注新油，加注新油时应经过滤。 2）溢流阀处于全松位置； 3）关闭压力管道上的球阀，打开蓄能器安全球阀的截止阀（长手柄，当“--”水平时，截止阀为关闭 状态；当 “--”竖直时，截止阀为打开状态）；松开压力表开关。蓄能器安全球阀的放油阀的手柄关闭（顺 时针方向旋到底。除非对蓄能器系统进行检修或是更换蓄能器的胶囊时，否则放油阀应一直处于关闭状 态）。 4）蓄能器安全球阀上的溢流阀启安全保护作用，即蓄能器安全阀。蓄能器安全阀的安全保护压力出厂 时已经调好并锁定，使用过程中不得随意调节。 三、启动循环泵、凝结泵： 1. 在 DCS 画面上投入循环泵保护，启动循环泵，检查空载电流、出口压力、声音及振动等，正常后开 启出口门，备用泵投入备用联锁； 2. 检查循环水系统，凝结器循环水放尽空气后关闭空气门；393. 4.检查水池水位正常、冷水塔填料淋水均匀，水篦子流水通畅； 在 DCS 画面上投入凝结泵保护，启动凝结泵，检查空载电流、出口压力、声音、振动应正常，开出 口门。5.开启再循环，调整凝汽器热井水位，保持凝汽器热井水位在水位计 2/3 处，保持泵出口压力不低于 0.35MPa；6. 7.开启备用泵出口门，备用泵不应倒转，投入备用泵联锁； 检查凝结泵工作情况，凝结水系统不应有泄漏。第四节一、暖管：暖管与升压1. 通知锅炉开始暖管，全开电动隔离门；检查汽机自动主汽门、高压调速汽门关闭。开启电动隔离门前、 后疏水至疏水母管阀门，关闭放地沟门。 2. 稍开一次进汽电动门旁路，防腐门冒汽后关闭防腐门，主汽门前逐渐提升压力至 0.2~0.3Mpa，在此压 力下暖管 20min 后， 以 0.15~0.25MPa/min 的升压速度升至正常压力， 同时控制汽温提升速度不超过 20℃ /min； 3. 全开一次进汽电动门，关闭旁路门； 4. 在升压过程中，根据主汽门前的蒸汽压力、温度，逐渐关小各疏水门。 5. 在暖管疏水的同时，应注意检查管道膨胀、支吊架情况，防止自动主汽门、高压调速汽门不严造成汽 缸进汽。注意检查汽机转速变化。 二、冲转前的准备： 1. 启动高压电动油泵，调速油压达到 0.91MPa，润滑油压 0.08~0.12 MPa，油箱油位正常，油温在 25℃ 以上，系统无漏油现象；停止交流润滑油泵。 2. 在 DEH 操作界面上启动 DEH 油泵，调整溢流阀，将其中一只溢流阀（作为主油泵系统的安全阀） 的压力调到高于工作压力的 10-15% （3.85-4.025MPa） ， 用另一只溢流阀调整系统工作压力至 3.5MPa。 3. 阀位标定 : 机组启动前， 使用阀位标定检测伺服 系统是否工作正常。在 “转速控制画面”中 点击“进入阀位标定”按钮。在“阀位标定”画面中点击“实验投入”，即可以设定调门开 度。阀位标定完成后点击“实验切除”。 4. 5. 启动射水泵，开射水泵出口门，开空气门开始抽真空； 建立真空后，稍开主蒸汽到均压箱进汽门，均压箱暖管，均压箱温度达到 100℃时，向均压箱内喷减 温水，保持蒸汽温度不超过 200℃； 6. 开启轴封抽风机入口蝶阀，启动轴封抽风机。开启轴封进汽门，稍开轴封加热器与射水抽汽器空气 管上空气门。 7. 均压箱温度达到 150℃以上时向汽轮机轴封送汽，开启低压轴封供汽门，调整压力调节阀，保持压力40在 2.94~29.4kPa。 8. 当下列参数达到规定值时具备冲转条件： 1) 汽压 2.5 Mpa 以上； 2) 汽温 300℃以上； 3) 油温 25℃以上； 4) 真空-0.06-- -0.07 Mpa； 5) 上下缸温差不大于 50 ℃。第五节 启动一、启动方式的选择： 系统升速可有三种方式：就地启动、高调门手动启动、高调门曲线启动。三种启动方式互为闭锁，即 在某一状态下，机组只能由其中一种方式启动。 1. 就地启动：在机前蒸汽参数较高而汽机调门的调节特性不好的情况下启动时，只能采用就地启动方式。 此时自动主汽门、高压调速汽门、旋转隔板全开，靠手动调整电动主汽门的旁通门来升速，当转速达 到 2800 转时自动切到高调门手动启动（自动切换到调速系统控制转速） ，主汽门后压力升至全压后全 开电动主汽门。 选择就地启动方式前， 应确认电动主汽门及其旁路完全关闭。 在 DEH 操作界面上点击 “就地启动” 按钮，再点击“进行”按钮。就地启动投入后将自动将目标转速设置为 2800，高调门同时缓慢打开。 2. 高调门手动启动：在蒸汽参数较低或汽机调门的调节特性较好的情况下启动时，可以采用高调门手动 启动方式。高调门手动启动是指电动主汽门、自动主汽门、旋转隔板全开，电动主汽门的旁通门全关， 由运行人员输入目标值及升速率，DEH 靠调节高调门的开度控制转速。修改参数时，操作员既可直接 在弹出的参数设置面板上修改也可通过界面上的“增减升速率”和“增减目标值”按钮来修改。 在 DEH 操作界面上通过点击“高调门手动启动”按钮，再点击进入转速设定，设置目标转速和升 速率，再点击“进行”按钮，机组即运行于高调门手动启动方式。 3. 高调门曲线启动：高调曲线启动是指转速和升速率由曲线给定，不需操作员设定。高调门曲线启动与 高调门手动启动相似，不同处为目标值与升速率不需人工输入，运行人员仅需根据当前热状态选择某 条曲线启动即可。选定曲线后，汽轮机自动按照曲线完成整个升速过程。在高调门手动启动或高调门 曲线启动过程中，可进行这两种启动方式的切换。 在 DEH 操作界面上通过点击“高调门曲线启动”按钮，再点击进入曲线选择，参照汽缸温度选 择相应升速曲线（曲线 1 对应冷态；曲线 2 对应温态，曲线 3 对应热态，曲线 4 对应极热态），再点 击“进行”按钮，机组即运行于高调门曲线启动方式。 注意：使用高调门曲线启动前，升速曲线应设置正确。 4. 注意事项：411) 运行过程中只有“进行”字变红，转速才能正常升降，在“保持”状态下，转速设定保持当前值。 2) 升速过临界时，闭锁“保持”功能，DEH 以预先设置的最大升速率（600 r/min）快速冲过临界转 速区。 3) 如需进行摩擦检查，则汽机挂闸后，先选择启动方式并进行后，点击“摩检投入”按钮可进入摩 擦检查状态，DEH 系统能自动进行升速冲转，当转速达到 500r/min 后，保持 2 分钟，关闭高调门， 使汽机惰走，此时可进行磨擦检查。点击“摩检取消”按钮，磨擦检查状态可随时退出，转速进 入保持状态，操作员确认后，点击“进行”按钮，可恢复升速。 4) 在升速过程中如果转速超过 500r/min 后，则无法进入摩擦检查状态。 二、冲转： 1. 检查、开大抽汽、汽缸等处疏水；将三通疏水至疏水膨胀箱关闭，全开三通疏水至疏水母管门。 2. 挂闸：挂闸方式可分为自动挂闸和界面手动挂闸 1) 自动挂闸：挂闸即机组恢复，主汽门打开，可以开始冲转。机组准备判断挂闸的条件为：主汽门 行程开关不在关的位置、启动油压已建立、主汽门行程大于 50%三个条件中至少有两个条件成立 且解列时转速通道未发生全故障。 本系统可以实现远方挂闸， 挂闸动作依靠启动阀电机正转实现。 在 DEH 操作界面上点击“挂闸”按钮，则启动阀电机将正转 30S 。如果挂闸未完全，可 将手动挂闸投切开关投入后，继续进行手动挂闸，直至自动主汽门全开。 2) 界面手动挂闸：手动挂闸的投入条件, 需同时满足： （1） “手动挂闸”开关投入； （2）手动开启 动阀按钮或手动关闭启动阀按钮按下。手动挂闸在开关投入后，即可控制启动阀电机的开启、关 闭，故机组正常运行时，应将手动挂闸开关置于切除位。 在 DEH 操作界面上将手动挂闸投切开关投入，点击增按钮进行远方挂闸（每点击一 次增 减按钮，电机转动 5S ），此过程中随启动阀行程逐渐增加自动主汽门活塞下部油压将逐 渐建立，主汽门将逐渐开启。 3) DEH 在每次挂闸时，可根据汽轮机汽缸壁温的高低选择热状态，下面为参考范围： T＜150℃ 150℃≤T＜300℃ 300℃≤T＜400℃ 400℃≤T 3. 做静态打闸试验良好。 4. 投入超速保护、轴承振动大保护、推力及支持轴承保护。 5. 选择高调门手动启动方式，在 DEH 操作界面上点击“高调门手动启动”按钮，再点击进入转速设定， 设置目标转速 500 rpm，升速率 200 r/min，再点击“进行”按钮。 6. 转子升速后检查盘车应自动脱扣，否则应立即手动停止盘车。 三、暖机与升速 1. 检查一切正常后，维持 500 r/min，暖机 30 分，对机组进行全面检查倾听各部声音、观察回油及振动42冷态 温态 热态 极热态情况等； 2. 密切监视“汽机本体系统图”中各参数变化趋势。 3. 检查一切正常后，以 50r/min 的速度升至 1200r/min ，保持中速暖机 20-30min； 4. 检查轴承温升、本体膨胀、振动情况；凝汽器真空维持在-0.06～-0.08 MPa；检查滑销系统，确保汽 轮机本体能自由膨胀； 5. 冷油器出口油温到 40℃投冷却水；排汽缸温度 60℃以上时投排汽缸减温水； 6. 调整控制冷油器出口油温达到 35℃，凝汽器真空达到-0.08 MPa 以上，检查机组其他情况正常，准备 过临界； 7. 以 200r /min 的升速率升速至 2500r/min，过临界时以 600r/min 的升速率升速,并严禁停留； 8. 转速到 2500 r/min 时，高速暖机 10-15min。 四、定速： 1. 2. 以 100r /min 的升速率升