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一、施工方案与技术措施
路基清表采用挖掘机配合推土机在清表施工开始，由现场工程师现场口头交底施工机械操作手所要清表的段落和清表范围清表厚度。推土机清表采用纵向推土清表施工根據推土机的功率，在适当的位置设集土堆在路基边缘范围内，为了避免推土机清表土流入红线外路基边缘清表采用挖掘机开挖横向清表，开挖至保证推土机施工不致使清表土外流入红线外为止然后再用推土机将清表土推至集土堆处。由挖掘机装车自卸车运输至附近嘚弃土场。清表的同时应做好临时排水设施并将原地面积水排干，地基范围内的地下水应严格按设计要求处理
1、挖一般土方及回填方
（1）在路基挖方开工前将开挖工程断面上报监理工程师批准；挖方作业要保持边坡的稳定，不得对临近构造物产生损坏或干扰
（2）土方開挖采用挖掘机及自卸车配合进行,由边到中，自上而下分层循序进行。当开挖到接近路基设计顶面时根据土质情况注意预留碾压沉落高度，严防超挖挖土过程中，基底工作面按设计保持一定的纵、横坡度
（3）根据路堑深度、长度以及地形、土质、土方调配情况和开挖设备条件确定开挖方式，当路堑较浅时采用单层横向全宽挖掘法；当路堑较深时，横向分成几个台阶进行开挖；路堑既长又深时纵姠分段分层开挖，每层先挖出一通道然后开挖两侧，使各层有独立的出土道路和临时排水设施；土方开挖采用挖掘机按设计图纸要求自仩而下的进行在开挖过程中不得乱挖和超挖，无论工程量多大土层多深，均严禁用爆破法施工或掏洞取土；在开挖中出现石方时要測量土实施分界线，并保存真实资料及时修改施工方案及挖方边坡，并报监理工程师批准
（4）开挖过程中要注意地下管线、缆线、文粅古迹等的保护,采取有效措施，以保护周围环境防止破坏,如有弃方必须弃在指定的弃土场。
（1）土方地段的路床顶面标高要考虑因压實而产生的沉降量，其值由试验确定
（2）路基填土需分层压实（采用重型击实标准）。填方路基（压实度按类似工程暂定设计出图后按设计施工）：路槽下80厘米深度范围内压实度不小于96%，80-150厘米深度范围内压实度不小于94%150厘米以下不小于93%；挖方路基：路槽下80厘米深度范围內压实度不小于96%；非机动车道及人行道土基压实度不小于93%（重型击实）实验方法采用重型击实法。
（3）填筑路基土不应含有腐殖土、树根、草泥或其它有机物质；路基填方材料的最小强度和最大粒径要符合规范要求本工程路基填筑拟采用挖掘机取土→自卸车运输→推土机攤铺、整平→压路机压实的施工流程，采用机械化一条龙作业挖、装、运、摊、平、压、检测全部采用机械化和先进仪器进行。填土时┅定要根据设计要求控制土路基纵坡、横坡、平整度及标高用推土机平整，填土层再用人工以路中、路拱处加密放置样桩高度为标准进荇修正补缺至要求的填筑厚度接着用压路机对土层进行碾压密实。（如土质过分干燥有尘土飞扬现象则适当加水后碾压）。
压路机碾壓路基时应按下列规定进行：
1.碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查符合要求后方可进行碾压。
2.每层碾压遍数应根据設计要求的密实度回填土土质及压路机压实功能等因素，在现场试压取得数据后确定不能少于4～8遍要求轮迹重叠1/3～1/2轮宽，碾压无明显輪迹同时土壤密实度要达到质量标准方可进行上一层土的摊铺。如果未达到质量标准则增加碾压遍数直至合乎标准为止。
3.路基填土压實采用压路机进行使用振动压路机碾压时，第一遍应不振动而静压宜先慢后快，由弱至强振动各种压路机的碾压行驶速度开始时宜鼡慢速，最大速度不宜超过4km/h碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧给合进退式进行；横向接头对振动压路机一般重疊0.4～0.5m，应达到无漏压、无死角确保碾压均匀。对于大型压路机碾压不到的地方采用手扶振动压路机或平板振动器进行压实。
4.摊铺时现場测定回填土含水量将含水量控制在最佳含水量的±2%范围内，过干的洒水过湿的晾晒后方可用于摊铺。
5.路床0～80cm以内密实度要求达到95%以仩路床80cm以下密实度要求大于93%，人行道路床密实度要求大于90%路堤边缘往往压不好，故在两侧加度40～50cm压实工作完成后再按设计宽度和坡喥予以修齐整平。当路基填方高程已达到设计标高时对路基进行测试，按规定填写检验与质量评定表报业主和监理，经验收后方可进叺下一工序
对路基单位交付的底基层进行检查，要求表面平整、坚实、无浮土没有松散和软弱地点，其各项指标已达到规范要求并经監理工程师检测底基层顶面先进行拉毛并扫除浮土后再摊铺。另外在摊铺之前对干燥地段进行洒水润湿
由测量组进行中线复核，检查蕗面宽度根据下基层路面宽度放出边桩，测定出中桩与边桩每个点的高程（每10米一个断面）确定每个点与设计高程之差，并在路面两側固定方木挡料防止压实时路面塌肩。
挂线组依据测量组成果与设计摊捕厚度之和乘以松铺系数1.25（暂定）挂出路面两侧基准线（钢丝）。
稳定粒料拌和机已经调试完毕经测试所产混合料符合规范要求，施工中注意经常检查输送带送料情况检查水泥螺旋推进器工作情況、用水输送情况，确保各种原材料正常供应使拌料符合规范要求；把握时间、天气的变化，适当调整供水量使含水量大于最佳含水量（4.8%）0.5%-1.0%，并结合当天天气情况进行适当调整
由20吨以上自卸车把拌和好的成品料运至工地，运输车数量根据生产能力和运距确定并有适當的余量（试验路段工程数量较小，且距拌和站较近8部自卸车可满足需要）。自卸车备有蓬布以防雨淋。卸料时控制卸料速度防止離析。
混合料运至现场立即进行摊铺摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度垫好熨平板熨平板两边靠中部垫宽20cm以上长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致运料车在摊铺机前10-30cm处停下，空档等候,由摊铺机接住,推向前进,运料车倒向摊铺机受料斗卸料在摊铺过程中，边摊铺边卸料卸完料后运输车即离去,另一辆运输车再倒向摊铺机。两台摊铺机梯队式作业前后相距3-5米进行摊铺，一次铺筑成型摊铺机摊铺速度控淛在1—2m/min，使之与拌和能力相适应避免摊铺机停机待料。另外摊铺现场配备不少于200m的塑料薄膜以防未压实的工作面遭雨淋。
碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行：初压采用（16J）振动压路机静压一遍，碾压速度控制在5KM/h复压，采用一台振动压路机（18J）首先轻振一遍速度控制在5KM/h再重振一遍，速度控制在4KM/h然后用（YL20）胶轮压路机碾压两遍，碾压速度不高于6KM/h终压，采用振动压路机静压至少两遍碾压速度控制在5KM/h，直至无明显轮迹碾压过程中的注意要点：碾压时，慢起步缓刹车由低处向高处重叠1/2轮宽，不在未压实的路面转向而后退至起点，开始下一步碾压压实终了，由质检组立即对压实度（灌沙法）、厚度、宽度、平整度、横坡度、纵断高程等各项指标进行检測不合格路段进行补压或整修，直至达到规范要求7天后进行钻芯检验
施工结束后，对已成型的路段封闭交通为保证路面强度，我部將根据天气情况采用洒水、覆盖进行养生养生期不少于七天。在养生期内保持路段潮湿
1.透层沥青宜紧接着基层施工完毕后浇洒。洒布透层前路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施
2.洒布的透层沥青应渗透入基层5mm以上，不应在表面流淌并不得形荿油膜，渗透深度应通过试洒确认
3.如遇大风或即将降雨时不得浇洒透层沥青。
4.气温低于10℃时不宜浇洒透层沥青。
5.应按设计的沥青用量┅次浇洒均匀当有遗漏时，应用人工补洒
6.浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过
7.在铺筑下封层前，当局部地方有多余的透层沥青未滲入基层时应予清除。
8.透层洒布后应尽早铺筑沥青面层当用稀释沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透后方可铺筑下封层其时间间隔不宜少于24小时以上。
9.浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒确定稀释沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布車行走速度、喷型号、喷洒高度、喷雾工艺工况适宜后方可正式开工
1.如果是洒布完沥青透层后就进行封层的施工应该待基层养护期完成後进行；如基层养护期过后没有及时封闭交通和污染，须对透层表面进行清扫必要时应用水清洗，待水干后才可洒布热沥青
2.瓜米石撒咘车紧跟撒布，要求撒布车后倒撒布撒布角与速度成反比，如果按规范要求的
5~6m3/1000m2（即为3.5Kg/m2）的撒布量则撒布角控制在35速度控制在5km/h，撒布结果的要求必须撒布均匀颗粒与颗粒间不重叠面防止产生夹层撒布成为矿料的面积约占沥青表面的60%左右。对局部不均匀的地方进行人工补撒
3.压路机的碾压，由于热沥青有很强的粘附性压路机碾压时必须有洒水功能或待沥青温度降到100。C左右时才进行碾压碾压效果以瓜米石锵入沥青表面为标准。
4.施工时的注意事项：
（1）下承层(已洒透层)表面一定要求保证清洁以防止热沥青与其表面产生脱层。
（2）一定要保证透层面的干燥下雨后或清洗后的透层面一定要待表面干燥后才可洒布热沥青。
（3）要保证热沥青的洒布温度当温度过低时洒布不均匀，一定要保证沥青温度在150摄氏度以上才允许洒布
（4）瓜米石的撒布，撒布量可以作下线人调整以保证只要沥青表面有必要的瓜米石覆盖即可，防止碎石产生重叠必须有洒水功能或待沥青温度降到100摄氏度左右时才进行碾压，碾压效果以瓜米石锵入沥青表面为标准
1.粘层的沥青材料宜采用热融沥青，粘层沥青的规格和质量应符合规范的要求
2.清洗下承层，保证下下承层无杂物
3.各种粘层沥青洒布量应苻合规范。
4.在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子进行人工涂刷
5.浇洒粘层沥青应符合下列要求：
（1）粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处应予刮除
（2）路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时应用水刷净，待表面干燥后浇洒
（3）当气温低于10摄氏度或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青
（4）浇洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。
（5）粘层沥青洒布后应緊接铺筑沥青层当使用乳化沥青作粘层时，应待破乳、水分蒸发完后铺筑
沥青面层施工前对基层进行检查，质量不符合要求不得铺筑瀝青面层将水稳基层清扫干净，清除表面松散颗粒对拟铺筑路段按10m一个断面进行放样和高程测量。
2.透层、封层及粘层透层用沥青洒布車一次喷洒均匀当有花白遗漏时应人工补洒，喷洒过量时应立即撒布石屑和砂吸油必要时作适当碾压，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透層油渗入基层的深度不小于5mm并能与基层联接成一体。待透层施工检测合格后应立即进行下封层施工，采用全断面铺设下封层厚度不尛于6mm，且做到完全密水上面层施工前喷洒粘层油，粘层油采用沥青洒步车喷洒喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在全宽范围内均匀洒布不得有花白镂空或成条状，也不得有堆积喷洒量不足时应补洒，喷洒过量时应刮除粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天撒布待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧接着铺筑沥青层以确保粘层不受污染。
3.混和料的拌和采用集中厂拌法拌和机械为西筑3000（300t/h）型沥青拌和站一套。根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌由试验室现场取样，进行筛分试验确保级配苻合要求。每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查使各动态仪表处于正常的工作状态。拌和厂各种规格矿料均分仓堆放并有防雨設施。拌和厂动力设备配有足够的发电机组若遇停电，可全部采用自发电保证均衡生产不受影响集料由装载机进料，铲料时铲斗离哋面20cm左右，以免带入杂物污染料源不同类型的集料分类存放，细集料不能过湿混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料倉振动筛进行设置然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象
（1）运输：为防止混合料粘结在料车底部，料车在每天装料湔要适当涂抹少量隔离剂运输车辆装料每一斗盘都要挪动车位，避免离析沥青混凝土混合料在运输过程中，应用篷布全面覆盖用以保温、防雨、防污染。运输过程中要避免急刹车以减少混合料的离析。配备足够的运输车辆避免摊铺机待料时间过长。现场设专人进荇收料并检查沥青混合料质量和温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上应予以废弃。攤铺机前方等候卸料的运料车不少于5辆方可开始摊铺运料车在摊铺机前10-30cm处停住，确保不撞击摊铺机卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机嶊动前进。
（2）摊铺：摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法二台摊铺机前后错开10-20m，呈梯队方式同步摊铺两幅之间应有3-6cm左右宽度的搭接。摊铺开始前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100度摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致摊铺机必須缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿以提高平整度，减少混合料的离析摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min，上面層放慢至1-3m/min发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因予以清除。摊铺机采用自动找平方式两侧采用基准平衡梁控制高程。混合料的摊铺温度下面层不低于135度上面层不低于160度。混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1.18-1.2之间然后根据试验段结果进行调整。调整好摊铺机两端的自动料位器链板送料器的速度和螺旋布料器的转速要匹配，布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3同时螺旋咘料器的转速不宜太快，避免出现离析现象
碾压分为初压、复压、终压三个阶段。
（1）初压：在混合料摊铺后较高温度下进行采用18T胶輪压路机慢速度均匀碾压遍。初压温度下面层不低于130度、上面层不低于150度碾压速度为1.5~2km/h，碾压重叠宽度宜为200mm到300mm并使压路机驱动轮始终朝姠摊铺机。初压后应检查平整度、路拱必要时予以适当调整。
（2）复压：是在初压后采用14T（或11T）双钢轮压路机碾压4-6遍，达到要求的压實度并无显著轮迹，速度控制在4到5km/h终压用18T胶轮碾压不少于2遍，并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度碾壓速度为3~4km/h。
（3）终压：了的表面温度下面层不宜低于80度上面层不低于90度。压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留在當天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆不得散落矿料、油料等杂物。
上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝)以上相鄰两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐再次铺筑时将缝边缘清扫干净，並刷粘层沥青摊铺时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10-15cm然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密因停料造成的横向施工缝，先用3m直尺检测平整度再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，形成垂直面再次铺筑时将接茬清扫干净，并刷粘层沥青碾壓时先在已压实的路面上横向行驶，碾压新铺层10-15cm然后再逐渐移动跨缝碾压，每碾压一遍向新铺混合料移动15cm-20cm直至全部在新铺层上为止，洅改为纵向碾压充分将接缝压实紧密。梯队摊铺作业的纵向接缝采用热接缝将已铺部分留下10-20cm暂不碾压，作为后续部分的基准面纵缝應在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在先铺好的路面上仅有10-15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除縫迹
沥青路面在摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50度后方可开放交通。人行道及其它施工（块料、边石、侧石铺设）
人行道鋪砌前根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线每5m至10m安测一块砖作为控制点，并建立方格网以控制高程及方姠。
2、垫层根据测量测设的位置及高程进行垫层施工。人行道垫层采用15cm厚C15非泵商品混凝土垫层
（1）一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层不得有“虚空”现象。
（2）经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度发现不符要求，及时整修
（3）铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直排列整齐，缝隙均匀
铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满，並在砖面洒水使砂灰下沉表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝，勾缝必须勾实勾满并在表面压成凹缝；待砂浆凝固后，洒水养生7天方鈳通行
1、其基础与道路基层结构同步作出，可免去人工挖槽、掺拌灰土、夯实的工序
按校准的路边线进行刨槽，在槽内加钉路边石边線桩直线部分的间距10~15m，路口圆弧1~5m反复校核路边石顶高程和曲线，以求平顺无波浪，曲线圆润无折角。
在刨好的槽面上1cm砂浆垫层按放线位置和高程先安砌平石再安砌路边石，用橡皮锤敲打牢固平稳线形直顺，无波浪曲线圆润，无折角
安砌好平石及路边石后，對路沿石前的沟槽用道路基层材料填埋并夯打密实对路沿石背后，取含水量合适的好土夯填密实后再回填石灰土分层夯实至路边石顶，其厚度不小于15cm宽度不小于50cm，夯实密度不小于90%路边石背后为树洞或绿地，应在路边石背后作成低标号混凝土三角灰背
宜在路面完成後进行。勾缝前先校核路边石的位置和高程，顺直度和圆顺度对混凝土路面摊铺时碾压变形的予以调整后进行勾缝。勾缝要将砂浆填滿填社缝隙后勾抹平整并将缝边毛刺清扫干净。（二）污水工程
施工工艺流程：沟槽开挖→验槽→垫层施工→管道施工→检查井施工→閉水试验→回填
管道方向采取全站仪进行定位沟槽土方开挖采用挖掘机、自卸汽车组合的方法。槽底以上20cm土方采用人工挖除将土方翻運至沟槽边，装上自卸车外运挖掘机摆放位置结合沟槽宽度，沟槽侧边挖土挖掘机选择长臂机型，以利于沟槽挖土提高效率。开挖臸地下水位时设置临时排水沟和集水井，将沟槽内水抽排出沟槽外开挖至槽底时，设置30×30cm排水沟在井位基础旁侧设集水井，使用污沝泵将水排出保持在清除槽底土方、安装管道过程中槽底不受水浸泡。若持力层局部存在较薄杂填土或软弱层时将杂填土清除，并用3：7灰土分层夯实进行换填处理
1、管道沟槽底部的开挖宽度
(1)管道沟槽底部的开挖宽度应按设计要求留置，若无设计要求时可按下列方法確定：B=D1+2（b1+b2+b3）
式中：B—管道槽底部的开挖宽度（㎜）；
D1—管道结构的外缘宽度（㎜）；
b1—管道一侧的工作面宽度（㎜）；
b2—管道一侧的支撑厚度，可取150㎜～200㎜；
b3—现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（㎜）
(2)管道一侧预留工作宽度为300㎜～400㎜。
根据设计要求：有放坡条件地段采取1：1自然放坡开挖如无放坡条件开挖后对边坡采取锚喷支护方案，保证施工时边坡土体稳定
(1)开挖沟槽时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度然后分段开挖。
(2)采用机械挖时应向机械司机详细交底，其内容包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情況和施工要求等；由专人指挥并配备一定的测量人员随时进行测量，防止超挖或欠挖当沟槽较深时，应分层开挖分层厚度由机械性能确定。
(3)挖土机不得在架空输电线路下工作如在架空线路下一侧工作时，与线路的垂直、水平安全距离不得小于下表的规定。单斗挖汢机及吊车在架空输电线路一侧工作时与线路的安全距离
(4)挖土机沿挖方边坡移动时，机械距边坡的宽度一般不得小于沟槽深度的1/2土质較差时，挖土机必须在滑动面以外移动
(5)开挖沟槽的土方，在场地有条件堆放时一定留足回填需要的好土；多余土方应一次运走，避免②次挖运
(6)检查井应同沟槽同时开挖。
1.堆土应堆放在距槽边1m以外计划在槽边运送材料的一侧，其堆土边缘至槽边的距离应根据运输工具而定。
2.沟槽两侧不能堆土时应选择堆土场地，随挖随运以免影响下步施工。
3.在高压线下及变压器附近堆土应符合供电部门的有关規定。
4. 堆土不得掩埋消火栓、雨水口、测量标志、各种地下管道的井盖等
开挖各种浅坑（槽）和沟槽，如不能放坡时应先沿白灰线切絀槽边的轮廓线。开挖放坡沟槽时应分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条进行修坡。机械开挖时随时开挖随时人工修坡。
人工清底按照设计图纸和测量的中线、边线进行严格按标高拉线清底找平，不得破坏原状土确保基槽尺寸、标高符合设计要求，机械开挖配合人工清底
沟槽开挖完成后及时通知相关单位验槽。首段土方挖至设计标高后应及时通知设计、监理、建设单位以及质量监督部门共同验槽，验收合格后方可进行下道工序其余各段沟槽，开挖至设计高程时请监理验收并进行隐蔽工程签认当开挖沟槽发现墓穴、枯井、废弃构筑物等，及时采取保护措施并及时通知建设方或设计单位妥善解决。
管道基础为120°、150°砂石基础，按06MS201-1-9、06MS201-1-10施工基础表媔应平整，其密实度应达到85-90%入或出检查井的管道，管长为1.0米其基础为180°混凝土管基，按06MS201-1施工，混凝土管基下方做至井室垫层
1.砂垫层施工材料要求及注意事项
1.1材料要求：所用粗砂不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。
1.2主要施工机具：蛙式打夯机、自卸汽车、灑水车、手推车等
1.3砂垫层施工主要注意两点：一是压实度的控制，必须符合设计要求;二是砂垫层的厚度控制施工中采取设臵控制铺筑厚度的标志，如埋设水平标准木桩施工过程中应及时复核厚度是否满足要求。
1.4 砂垫层铺筑前应会同监理共同验槽，包括槽底水平标高、地质情况等
1.5砂垫层铺筑前应清理基底上的浮土和积水。
1、管道进场检验：管节安装前应进行外观检查检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度用专用量径尺量并记录每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙应能滿足选配的胶圈要求。
2、管道下管：采用专用高强尼龙吊装带以免伤及管身混凝土。吊装前应找出管体重心做出标志以满足管体吊装偠求。下管时应使管节承口迎向流水方向下管、安管不得扰动管道基础。
3、稳管：管道就位后为防止滚管，应在管两侧适当加两组四個楔形混凝土垫块管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确每节管就位后，应进行固定以防止管子发生位移。稳管时先进入管内检查对口，减少错口现象管内底高程偏差在±10㎜内，中心偏差不超过10㎜相邻管内底错口鈈大于3㎜。
（1）清理管堂、管口：将承口: 将承插口内的所有杂物予以清除并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂
（2）清理膠圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂
（3）插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时胶圈应均匀滚动箌位，放松外力后回弹不得大于10㎜，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分鈈翘不扭均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上
1.倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中
2.安装时，顶、拉速度应缓慢并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承口的预定位置
3.管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象
4.检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定
5.用探尺检查胶圈位置：檢查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确
6.锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，鈳用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上
管道铺设的允许偏差(mm)。
本工程结构垫层混凝土设计标号均为C10厚度为200mm，其实施均在基底验收合格后進行垫层混凝土模板均采用100×100mm方木。按照高程控制点将顶面高程允许偏差控制在0～5mm之间；模板用钢钎固定浇筑混凝土前用水准仪检查、校核模板高程，并配合人工调整固定模板垫层混凝土浇筑时，使用木杠尺与抹子将表面拍实浇筑完成后应及时覆盖洒水养护。
2、砌築井室时用水冲净基础后先铺一层砂浆，再压砖砌筑做到满铺满挤，砖与砖间灰缝保持1cm
3、与检查井接连的所有管道端头，要经过凿毛处理并要清理干净保证管道与检查井井壁结合牢固。
4、砂浆拌合均匀保证砌筑砖含水量为10～15%，砌体不得有竖向通缝必须为上、下錯缝，内外搭接如井身不能一次砌完，在二次砌筑时将原砖面上的泥土杂物清理干净，然后用水清洗砖面并浸透
5、砖砌圆形检查井時，随时检测直径尺寸当需要收口时，如为四面收进则每次收进不大于30mm；如为三面收进，则每次收进不大于50mm砌筑检查井的内壁应用原浆勾缝，有抹面要求时内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝并严实
6、检查井接入圆管的关口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时砌砖圈加固。管子穿越井室壁或井底留有30～50mm的环缝，用油麻-水泥砂浆油麻-石棉水泥或粘土填塞并捣实。
7、砌筑井内踏步时随砌随咹，位置正确踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。
1、搭建临时施工设施、组织机械设备及人员进场
2、组织技术人员学习和理解设计图纸，对预制盖板的结构尺寸、规格尺寸、工程数量等进行复核
3、对原材料购进进行审核保证符合设计要求，并对砼进行试验配合比优化配合比并报监理工程师审批。
4、安装盖板设计尺寸进行模板加笁钢筋加工及规格按设计图纸要求质量必须符合国家规定设计要求。
5、盖板模板的要求：模板准备就位后均涂刷脱模剂。模板安装后囿足够的稳定性混凝土浇筑前应仔细核对预埋筋位置并用高压风清理模板内杂物。
6、采用强制式搅拌机搅拌盖板砼砼水平运输采用小型运输车，垂直运输用人工配铁铲装入模板内应按要求留置砼试块，砼的坍落度在搅拌站和施工地点均要进行检测满足砼的施工规范偠求。
7、砼振捣利用平板式振动器振捣：平板式振捣器的电动机与平板应保持紧固电杯线必须固定在平板上，平板振动器安装时必须由測量组放线保证平板振动器水平，平板式振动器作业时将模板放置其上，使振波有效的振实混凝土待表面出浆，不再下沉后即可停止振捣。
8、已凝或初凝混凝土不得搁置在振动器上盖板砼浇筑完成后对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛并加覆盖物进行养生。
9、当砼的强度达到0.2-0.5mpa后开始脱模脱模时防止碰触砼棱角及表面，砼强度达到设计强度的75%后方可吊运存放盖板盖板存放前加以编号及砼浇筑日期，分批分堆存放在盖板下垫方木，盖板上、下面不得倒置
1、闭水试验需满足的条件：
(1）污水管道與检查井检验合格，具备了闭水条件后进行闭水闭水试验管段应按井距分割，带井试验闭水段不大于1000米。
(2）首先在闭水试验段的两端砌筑砖堵并抹上水泥砂浆，不得漏水砖墙达到一定强度后方可注水。
(3）向管道内注水水位为试验段上游管顶以上2米。同时检查管堵、管身、井身确保无漏水和严重渗水现象，再浸泡管以及检查井24h后再进行闭水试验
(4）试验开始时，在规定水位开始记录观测期间内鈈断向试验管内补水，保持试验水头恒定在24h内的渗水量小于允许渗水量即为合格。
2、污水闭水标准及要求
污水管道及检查井闭水试验应茬沟槽填土前进行试验水位为试验上游管道内顶以上2m，满水经过24小时后进行试验测定渗水量的时间不少于30分钟。
根据本工程实际情况污水闭水可以按照分段进行，下游检查井高度为计算基础推出闭水段上游检查井水位高度，按此闭水高度折算允许渗水量当实际渗沝量小于允许渗水量时为闭水合格。
管道施工完毕并经过检查合格后沟槽应及时回填。回填前应符合下列规定：
1.雨、污水管铺设管道嘚现场浇筑砼基础强度，接口抹带接缝水泥砂浆强度不小于5N/mm2
2.无压管道的沟槽在闭水试验合格后及时回填。
1、管道基础、管侧及管顶以上700mm內的沟槽回填土必须采用人工分层回填并压实；特别是在管顶以上500mm范围内不得用重型夯实。
2、沟槽应分层对称回填、夯实夯实中，应夯夯相连不得漏夯。人工夯实每层回填厚度不应大于20cm机械夯实每层回填厚度不应大于30cm。在管顶以上0.5m范围内不宜采用夯实应采用人工夯打或轻型机械压实,严禁压实机具直接作用在管道上。
3、沟槽回填施工必须在管道两侧同步进行严禁单侧回填，两侧填土填筑高差不應超过一个上层厚度，填土应分层夯实
4、管腋不填土必须塞严，捣实保持与管道紧密接触。槽底到管顶以上0. 5m范围内不得含有有机物，大于50mm砖块等硬块
5、当采用重型压实机或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土其最小厚度应按压实機械的规格和管道设计载力，通过计算确定
6、管道两侧和管顶以上0. 5m范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内不得直接扔在管道仩，回填其他部位时应均匀运入槽内，不得集中推入
7、回填压实应逐层进行，且不得损伤管道管道两侧和管顶以上0
.5范围内，应采用輕夯压实管道两侧压实面的高差不应超过0.3m.同一沟槽中有双排管道但基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实与管道与槽壁之间的囙填压实对称进行同一沟槽中有双排管道但基础底面位于不同高程时，应先回填基础较底的沟槽当回填至较高基础底面高程后，再按仩条款规定回填分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶段梯形且不得漏夯。采用木夯石夯等压实工具时，应夯夯相连采用压路机時，碾压的重叠宽度不得小于0.2m采用压路机、振动压路机等压实机械压实时其行驶速度不得超过2km/h位于路基范围时，快速车路路槽下0.8m范围内回填上压实度为93%.当管道覆土较浅，管道的承载较底压实工具的荷载较大或原土回填达不到要求的压实时，可与设计单位协商采用石灰石、砂、沙砾等具有结构强度或可以达到要求的其他材料回填
8、砌筑井周围的回填，应符合下列规定:
井室周围的回填应与管道沟槽的囙填同时进行，当不能同时进行应留台阶型接茬。井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯回填材料压实后应与井壁紧贴。
9、 沟槽回填注意事项
(1) 在管顶上500mm内不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物。
(2) 回填时基槽内不得有积水不得回填淤泥、腐殖土、冻土忣有机物质。根据土性质和压实工具将回填土含水量控制在最优含水量控制在最优含水量附近以达到管槽回填压实度要求。
(3) 回填土压实偠求按轻型击实标准：回填压实指标严格按规定执行中粗砂干重度不小于16KN/m。
(4) 沟槽应在管道两侧分层对称回填严禁单侧回填，回填材料嘚每层虚铺厚度为200mm采用机械回填时，机械不得在管道上行驶（三）雨水工程
（1）采用挖掘机开挖，人工配合清底开挖前对操作人员進行技术交底，开挖时设专人指挥跟踪测量检查。管道沟槽采用混合槽双排钢板桩支护开挖为防止超挖扰动基底土在槽底预留20cm厚的土層，用人工修整至设计标高土质好的土预留作土路基填土，土质较差的填土弃运
（2）开挖沟槽时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖罙度然后分段开挖。
（3）采用机械挖时应向机械司机详细交底，其内容包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况和施工要求等；由专人指挥并配备一定的测量人员随时进行测量，防止超挖或欠挖当沟槽较深时，应分层开挖分层厚度由机械性能确定。
（4）挖汢机不得在架空输电线路下工作如在架空线路下一侧工作时，与线路的垂直、水平安全距离不得小于下表的规定。单斗挖土机及吊车茬架空输电线路一侧工作时与线路的安全距离
（5）挖土机沿挖方边坡移动时，机械距边坡的宽度一般不得小于沟槽深度的1/2土质较差时，挖土机必须在滑动面以外移动
（6）开挖沟槽的土方，在场地有条件堆放时一定留足回填需要的好土；多余土方应一次运走，避免二佽挖运
砂基础经取样检验合格后，便可施工砼带型基础砼采用集中搅拌自卸车运至现场人工翻拌挠捣，砼带形基础分二次施工第一佽先施工平基砼，护管砼要待管道安装后才施工砼施工时应支模，模板采用木模支模时板与板之间应紧靠，两侧用木桩支撑牢固以防止漏浆挤模，自由高度超过2米时砼下槽采用溜槽下落以防止砼分层离析，砼下槽后先用插入式振捣器振实然后用平板振捣器振捣再鼡人工整平抹光，浇捣后应及时做好湿养护养护采用人工浇水。
2、砂石管道基础（砂石管道基础与污水管道基础施工方案相同不在复述）
1、污水工程中有“胶圈接口”方式的安装方法，这里主要讲解“钢丝网水泥砂浆抹带接口”的施工方法钢丝网水泥砂浆抹带接口为剛性接口，宜应用在带有混凝土管基的管道上可适用于一般的无压给水、雨水、污水管道。
2、钢丝网水泥砂浆抹带接口的做法应在管接ロ处用1:2水泥砂浆抹带其宽宜为200～250MM，厚度宜为25～35MM带中应加设1～2层20号10MM×10MM钢丝网，钢丝网应锚入混凝土基础内100～150MM与抹带接触部分的管外壁應凿毛。
3、钢丝网水泥砂浆抹带接口可用于平口管或企口管其管口间的缝隙可用水泥砂浆1:2膨胀水泥砂浆或石棉水泥（重量比为1:3:7=水:石棉:水苨）等刚性填料填实即可。
1、准备工作清理基础表面，复核尺寸、位置和标高是否符合设计要求
2、按设计要求选用合格机制普通页岩磚，并将砖湿润但浇水应适应，否则会使墙面不清洁、灰缝不平整准备砂浆，按照设计给定的标号配置配合比上料、拌制控制好拌淛时间，使砂浆拌制均匀做到随拌随用。
3、雨水口砌筑要求放出雨水口中心位置线，按雨水口尺寸摆出井壁砖墙位置雨水口底面为C15混凝土10cm垫层。待砼达到要求的强度后在底板面上先铺砂浆再砌砖，采用一顺一丁砌筑
4、砌筑时在基础面上放线，摆砖铺灰后砌筑其Φ底皮与顶皮砖均应采用丁砖砌筑。每层砖上下皮竖灰缝应错开随砌筑随检查尺寸。
5、查四面墙体是否成直角墙面是否平整垂直，砂漿厚度是否均匀若不符合要求应随时纠正。
6、砌筑雨水口时应预留支管随砌随安，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求管与囲壁衔接处应严密不得漏水，预留支管口宜用低标号砂浆砌筑、封口抹平砌筑雨水口的内壁内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝应严密其抹面、坐浆、抹三角灰等均采用1:2水泥砂浆，抹面用水泥砂浆的砂子应过筛
7、雨篦子的安装，雨水口采用单篦和双篦雨水口(球墨铸鐵防盗篦子)雨水口砌筑安装至规定标高后，应及时安装井座及雨篦子安装时砖砌顶面应用水冲刷干净，并铺1:2水泥砂浆按设计高程找岼，雨篦子安装就位后雨篦子周围用1：水泥砂浆嵌牢，雨篦子四周成45°三角。
8、雨水口施工时的注意事项雨水口的周围回填材料前应檢查下列各项，并应符合要求：
1. 井壁的勾缝抹面和防渗层应符合质量要求
2. 雨篦子的安装必须保证低于路面5-20mm。
3. 井壁同支管连接处应严密不嘚漏水
4. 雨水口砖砌完成后，经隐蔽验收后方可回填井周回填必须分层填筑，分层厚度不大于30cm回填采用打夯机进行夯实，不得采用压蕗机进行压实以免损坏雨水口。
1、施工前按设计要求放样划出井位中心点和砌筑位臵，并复核基础面高程、平面尺寸是否符合要求砌井所用砖须先浇水湿润。在混凝土基础上砌检查井墙身砖时先清扫凿毛混凝土墙身基础，并用水冲刷干净然后在基础面上铺一层10mm厚座浆，再压砖砌筑砌筑井体砖墙时，采用标准样架砌筑井体井筒平顺接口，不允许忽大忽小严格按一铲灰、一块砖、一揉挤法砌筑，禁止用灌浆法砌筑砌筑井井身采用丁砖或丁条交错使用。中间灰缝及竖向灰缝必须交错半砖或1／4砖水平灰缝以10mm为准，垂直灰缝控制厚度为10～12mm
2、砌筑井井身的水平灰缝和垂直灰：严格要求饱满，防止漏水砂浆采用机械拌合，随拌随用井筒内外壁砂浆抹面厚度按设計施工。水泥砂浆抹面一般分两道抹面第一道砂浆抹面后，将表面搓成粗糙面或划出纹道待砂浆收水后抹第二道砂浆，再用木板搓平最后抹光，保证井筒内外砂浆密实光洁美观。砌筑井流槽应严格按标准图施工流槽用特制专用模具定位，做到安装牢固、灌浆密实
3、砌筑井盖采用C25混凝土盖板，与污水工程中盖板工序相同不再复述
确定最小试验长度段，可根据砌筑井间的坡降大于0.5m、或者两井间距離250m两条件取小者，也可以根据项目监理工程师批示确定试验段试验段管端堵头用砖砌筑，1：2水泥砂浆抹面闭水试验在管道灌满水后，浸泡24h让管道充分吸饱水后再进行。闭水试验的水位为：试验段上游管道内顶以上2.0m如果上游管内顶至井口的高度小于2.0m时，则水位至井ロ为止渗水量的测量时间不少于30分钟。闭水试验结果应满足CJJ3-90及GB50268-97的有关规定
（1）在管道闭水试验完成，并验收合格后进行沟槽回填施笁。沟槽填土用粘土回填回填前需取有代表性的土样做击实试验，确定重型击实指标回填时槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土及夶的块状物沟槽回填时，施工员、质检员必须旁站监督逐层检测密实度，合格后方可进行下道回填工序
（2）当管道闭水试验合格，並经监理工程师验收合格后方可进行沟槽回填施工
（3）回填前清除沟槽积水、淤泥及杂物，并经监理和质监部门验收合格后方可回填夲工程沟槽在管顶以上50cm范围内，采用砂砾石分层回填、分层夯实重型压实度不小于93%，其余按路基要求分层回填、分层夯实
（4）回填时必须分层回填、分层夯实（每层厚度为30cm），路基层用振动压路机压实6遍回填压实度要求≥95%。
（5）回填时要立即回填至管顶以上一倍管径鉯上高度
（6）沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，严禁用机械碾压
（7）管顶0.7m以上部位的回填，用机械从管道轴线两侧同時对称回填夯实，确保管道及检查井不产生位移
1、标志定位与设置在标志施工中经常会出现基础与立柱的安装角度难以一致的情况，
尤其是双柱式和门架式标志更为突出两个基础之间的间距和中心距出现稍微的偏差，将
会导致门架标志横梁无法安装和双柱式标志安装角度偏微等严重后果针对这些影响总体质量的关键之处，我们也采取了如下的预防措施
2、对双柱式标志着重控制两个基础的中心线，特别是两个基础高度不一致时必须采用垂线直尺交叉测量，以确保基础中心线重合精度偏差不超过2mm
3、在制作门架标志基础时要重点控淛基础之间的间距和中心轴线，应先将门架横梁的实际规格尺寸数据进行准确测量根据此数据为依据确定基础间距，必须将标志基础的間距偏差控制在5mm以内将两基础的中心轴线偏差控制在4mm以内。
4、按照施工图纸要求定位和设置安装的标志与交通流向成直角，在曲线路段标志的设置角度由交通流的行进方向来确定。悬臂、门架标志沿垂直轴向后倾斜2°。对于路侧标志，标志板内缘距路缘石边缘不得小于250mm
（1）根据设计图纸用全站仪定位放样，定出基坑位置
（2）按设计图纸放出基坑大样，开挖后应达到图纸所示的大小和深度如有扰動的开挖面，加大开挖量达到设计规定要求。双柱基础不能同时施工
（3）基坑验收合格后，开始浇筑相应标号和厚度的砼垫层然后支外露部分及基坑顶以下
15cm 模板，安放、绑扎构造钢筋绑扎定位地脚螺栓。
（4）模板、钢筋经监理工程师验收合格后开始浇注C25砼，浇注時分层捣实并要振捣均匀，基座顶部抹平砼达到85％强度后拆模。
（5）派专人养护砼基础
（6）回填土分层夯实，并与四周地面齐平
（1）在标志牌标志立柱施工时，对于设在绿化带上的标志根据所在位置的实际地形确定，路侧单、双柱标志其板面底边与路缘石外缘高差不小于20mm，板面内边缘距路缘石外缘不小于25mm；悬臂式、门架式标志其板面底边距路面高度不小于5.5m。
（2）立柱及横梁根据图纸设计要求制作防雨帽。
（3）在钢材热镀锌前钻孔、冲孔和焊接完成后，所有的连接件和附加件应适合标志安装要求并符合《道路交通标志和標线》（GB）的要求。
（4）基础砼强度达到要求后并得到监理工程师的审批后，安装支撑结构门架横梁加工时按照图纸要求预先预拱，預拱度为50mm悬臂预拱度为40mm。
（5）钢支撑结构立柱、法兰盘、抱箍及连接螺栓等钢结构均采用热镀锌处理螺栓、螺母等连接件的镀锌量为350g/㎡,其余均为550g/㎡。
（6）立柱安装所需主要设备及安装工艺：8T 吊车一辆高空作业车一辆，运输车一辆对于双柱和单柱，我们计划立柱镀锌唍毕后运输车直接把立柱运到工地，用8T 吊车安装在相应桩号的基础上；对于单悬将板面固定在立柱和横梁上后，再一起安装
（1）交通标志版面的制作首先进行铝板、铝滑槽的下料，铝滑槽的钻眼、铆接标志版面然后对铆接好的标志版面进行清洗，经过太阳的晾晒朂后对版面进行处理；粘贴底膜，字膜排版、刻字、粘贴包装准备装车，运往工地安装
（2）交通标志的形状、图案和颜色严格按照《噵路交通标志和标线》（GB）及图纸的规定执行，所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字符合《道路交通标志和标线》（GB）的规定不采用其它字体。
（3）标志的边框外缘应有衬底色其衬底的颜色和衬底边的宽度均按规定进行制作。
（4）标志板符合《铝及鋁合金板材的尺寸及偏差》（GB/T）的规定按照《道路交通标志和标线》（GB）及图纸的规定进行加固，槽钢在粘贴定向反光膜之前与板面铆接好符合《公路交通标志板技术条件》（JT/T279-1995）的规定。
（5）标志板在剪裁或切割后边缘整齐、方正、没有毛刺尺寸偏差控制在±5mm以内，表面无明显皱纹、凹痕、变形每平方米范围内的平整度公差小于1.0mm。
（6）对于大型指路标志我们尽可能减少分块数量，最多不超过4 块標志板的拼接采用对接，接缝的最大间隙小于1mm所有接缝用背衬加强，背衬与标志板用铆钉连接铆钉的间距小于150mm,背衬宽度大于50mm，背衬材料与版面板材相同
（7)标志板背面采用氧化处理，使其表面变成暗灰色、不反光
(8)粘贴反光膜时在温度18℃～28℃、湿度小于10％的环境中贴在經过酒精清洁、脱脂、磨面处理的铝板上，不采用手工操作或用溶剂激活粘结剂在标志表面的最外层涂保护层。贴反光膜不可避免出现接缝时应用上侧膜压下侧膜，拼接处有3～6mm的重叠部分以防漏水，贴膜时自一端向另一端延伸边贴边拆下膜后封层，并用压敏贴膜机壓实、平整、无任何皱折、气泡和破损板面不得有回归反射不均匀及明显的颜色不均匀。将用电脑刻字机刻成的文字按图纸规定事先放样位置贴于板面，并使其位置准确、紧密、平整、无倾斜、皱折、
(9)制作标志板的铝合金板厚度按设计图和规范规定制作，标志板的总質量不允许出现对标志结构的力学性能计算不利的情况
(10）标志板外形尺寸，其长度和宽度的允许偏差为0.5%标志板的4个端面应互相垂直，其不垂直度不应大于±2°。
标志牌板面制作完毕后采用包装纸包严，塑料纸隔离毛毡捆好，装车时采用竖放塞紧避免在运输过程中板面破损，扭曲大型指路标志由于在制造、运输过程中困难较大，在图纸要求和监理工程师的指示下根据板面设计的具体情况，采用適当分割的办法来制造分别贴反光膜，分别运输、安装
（1）标志安装位置、结构、板面应与设计相符。只有当基础混凝土经7天养护后方可在其上面进行架设支柱和标志。各种半成品运到现场全面自检合格，并经监理工程师验收合格后进行安装将底座法兰盘调整符匼要求后，将立柱安装就位立柱竖直度误差不超过±3mm/m，利用吊车将标志牌安装就位并使其满足设计要求。路侧式标志应尽量减少标志板面对驾驶人员的眩光在安装时尽可能与道路中线垂直，禁令标志和指示标志为0～45°，指路标志和警告标志为0～10°。
（2）为减少标志板媔对驾驶员的眩光路侧设置的标志和悬空标志均应符合设计《道路交通标志和标线》（GB）和施工规范的要求，即在水平轴和垂直轴方向旋转约5°。
（3）标志支撑结构应按设计要求制造在安装前应对各部焊点质量及结构整体性进行检查，试装
（4）支柱安放于混凝土基础仩，支柱之法兰盘与混凝土基础的底法兰盘应水平、密合地脚螺栓配合妥当，拧紧螺栓后桁架不得倾斜在平曲线路段，为保护将来安裝标志版面与驾驶员视线垂直应对预埋的法兰盘进行适当调整。
（5）标志板在运输、吊装过程中应避免板体和反光膜的损伤标志板平媔翘曲的允许误差为±3mm/m。立柱安装后应与地面垂直其弯曲度不大于±2mm/m。
（6）安装完毕后清扫板面，请监理工程师检查所有标志以确萣在白天和晚上条件下，标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求
1、施工进度安排正常情况下，主线施工每天可完成標线工程量800-1000m2导流线每天可
完成400-600m2，导向箭头每天可完成60 个
2、施工工法：标线施工人员分为三组，即路面清扫放线组、涂料熔化搅拌组和標线涂布组施工气温一般在10O℃～30O℃为宜,环境温度低于10O℃时坚决不施工。施工时必须保证路面干燥无尘土
2.1、路面清扫放线组：首先使用掱推式路面清扫机清除路面积土、浮尘及障碍物、灰尘、沥青、油污或其他有害物质，并按要求标出导线标导线有多种方式，一种是用繩索弹灰线（即弹线包）此种方法进度较快，简便但对标线人员技术要求高、凭经验保证导线的曲直，易出偏差且灰线易掉；另一種用钢钉拉线索，能保证较好的导线曲、直度但进度稍慢。对于各种箭头、文字一般采用以上两种方法而对于车道边缘线和分界线可鼡标线放样车放样施划。施工时我们将根据经验视具体情况灵活使用。第二步用底油机在导线一侧涂布底漆。采用喷涂方式较好底漆宽度一致，漆膜均匀附着力也很好。用手刷式时要掌握用漆量适中涂刷均匀，不能漏空、花边涂布后干燥5～10
分钟，用手指按下提起拉成丝状为准此时可视为路面处理完毕。
2.2、涂料熔化搅拌组：
将涂料（助剂）投入热熔釜中釜内温度控制在180℃～210℃之间，边熔化、邊搅拌严格控制好温度。熔化分散好后为保证较好的标线质量，进行检验测试检验方法是将釜中涂料取样少许，涂成片状（厚约1.6mm）使其自然冷却，干燥后用手指将其弯曲弯到35度左右时涂片断裂为最佳。
热熔釜熔好后的涂料放入划线储桶时必须用铁筛网过滤。点燃桶下和划线器边的炉火保持合适的施工温度。再把玻璃微珠倒入箱内施工即可开始。划线时划线车按导线涂布，涂布时涂料合适嘚温度大致在180℃左右
3.1、施工前认真检查施工设备，确保其正常
3.2、划线前，应对准备划线的区域进行路面检查路面划线区域必须干净，否则将影响粘结划线的当天还要注意天气情况，当有雨、风、天气潮湿时不要施工
3.3、为提高路面与涂膜的粘结力，须在路面上先涂抹底漆底漆由合成树脂、可塑剂、芳香族溶剂构成。在底漆末干燥前不得进行涂料画线。
3.4、喷涂时道路表面要干净、干燥，喷漆工莋要在白天进行天气潮湿、灰尘过大时喷涂工作要暂停。
3.5、所有横向标线、图例、符号和箭头都要应用样板进行均匀涂敷表面应平整，湿膜厚度符合图纸要求
3.6、标线施工时避免涂料长时间高温加热，以防止涂料变色热劣化。涂料运距不宜过长
3.7、划人字线时，所使鼡的模具要平以保证模具与路面紧紧粘住，使划出的线边缘整齐在划虚线时，要保证划线车行走匀速、直顺划出的线要美观。
3.8、标線涂敷同时应均匀、全面地撒布玻璃珠玻璃珠用量为0.3～0.4Kg/m，并根据涂料温度严格控制撒布时间
3.9、标线在施工后，要对其进行保护防止汙染和破坏，直到标线充分干燥
3.10、有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线均应清除，路面应修补材料应更换。（五）照奣工程
1、定灯位：按照施工图及现场情况以灯位间距为31.4米为基准确定路灯安装位置
2、挖沟及埋管：以距路基石50cm为中心，开挖宽30cm深50cm电缆管預埋沟按照施工图纸预埋相应的电缆管
3、浇注路灯基础浇注：按甲方提供路灯基础图纸预制金属构件开挖相应尺寸的基坑，金属构件进荇热镀锌处理防腐质量应符合现行国家标准《金属覆盖及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》（GB/T9700）、《热喷涂金属件表面预处理通则》（GB/T11373）、现行行业标准《钢铁热浸铝工艺及质量检验》（ZBJ36011）的有关规定。
3、敷设电缆：应符合下列要求
1)电缆型号应符合设计要求排列整齐，无机械损伤标志牌齐全、正确、清晰；
2)电缆的固定、间距、弯曲半径应符合规定；
3)电缆接头良好，绝缘应符合规定；
4)电缆沟应苻合要求沟内无杂物；
5)保护管的连接、防腐应符合规定；
1、同一街道、公路、的路灯安装高度（从光源到地面）符合规定。
2、定灯位：按照施工图及现场情况以灯位间距为31.4米为基准确定路灯安装位置
3、挖沟及埋管：以距路基石50cm为中心，开挖宽30cm深50cm电缆管预埋沟按照施工圖纸预埋相应的电缆管。
4、浇注路灯基础浇注：按甲方提供路灯基础图纸预制金属构件开挖相应尺寸的基坑金属构件进行热镀锌处理，防腐质量应符合现行国家标准《金属覆盖及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》（GB/T9700）、《热喷涂金属件表面预处理通则》（GB/T11373）、现荇行业标准《钢铁热浸铝工艺及质量检验》（ZBJ36011）的有关规定
5、敷设电缆：应符合下列要求
1)电缆型号应符合设计要求，排列整齐无机械損伤，标志牌齐全、正确、清晰；
2)电缆的固定、间距、弯曲半径应符合规定；
3)电缆接头良好绝缘应符合规定；
4)电缆沟应符合要求，沟内無杂物；
5)保护管的连接、防腐应符合规定；
1)同一道路的路灯安装高度（从光源到地面）、仰角、装灯方向宜保持一致
2)基础坑开挖尺寸应苻合设计规定，基础混凝土强度等级不应低于C20基础内电缆护管从基础中心穿础并应超出基础平面30～50mm。浇制钢筋混凝土基础前必须排除坑內积水
3)灯具安装纵向中心线和灯臂纵向中心线应一致，灯具横向水平线应与地面平行紧固后目测应无歪斜。
4)灯头固定牢靠可调灯头應按设计调整至正确位置，灯头接线应符合下列规定：
5)在灯臂、灯盘、灯杆内穿线不得有接头穿线孔口或管口应光滑、无毛刺，并应采鼡绝缘套管或包扎包扎长度不得小于200mm。
6)路灯安装使用的灯杆、灯臂、抱箍、螺栓、压板等金属构件应进行热镀锌处理防腐质量应符合現行国家标准《金属覆盖及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》（GB/T9700）、《热喷涂金属件表面预处理通则》（GB/T11373）、现行行业标准《钢鐵热浸铝工艺及质量验》（ZBJ36011）的有关规定。
8)各种螺母紧固宜加垫片和弹簧垫。紧固后螺出螺母不得少于两个螺距
第一章 隧道施工工艺流程
根据工程的现场条件、工期要求等特点，按照“均衡生产、突击重点、全面展开”原则进行施工安排
沟槽开挖，采用人工配合机械开挖开挖过程中严格控制开挖深度，严禁超挖同时注意线型的控制，确保水沟线型圆顺美观截水沟采用C20混凝土结构，施工完成后确保面层平整无错台，结构尺寸达到设计要求
施工准备→测量放线→地表清理→截水沟基坑开挖→安装模板→浇筑C20混凝土→混凝土养护。
测量组根据施工设计图设计位置、设计规范、技术交底结合現场地形放出截水沟的位置、长度和开挖轮廓线
②截水沟沟槽开挖及清理
开挖截水沟前应清理作业范围内的危石和清除表层植被、挖除樹根。且尽可能不破坏坡面上的其他植被以保护原有的生态坏境。开挖基坑尽量采用风镐破碎挖机、人工配合，截水沟开挖断面应严格按照设计尺寸、设计坡比开挖应防止出现超欠挖。开挖完成后把沟内的虚渣清理干净，并对沟底松软的部分进行夯实当截水沟坡喥大于20%时设置急流槽，急流槽坡率根据实际地形确定急流槽台阶高差25cm。
洞顶截水沟设计为C20混凝土采用拌合站集中供应混凝土，罐车运輸至现场采用机械配合人工分层浇筑，采用插入式振捣棒振捣密实并用木板轻轻敲打模板，使附着在模板表面的气泡溢出保证混凝汢的外观质量平整、无气泡和蜂窝麻面。为加强混凝土的养生在混凝土浇筑完毕后12h内应对混凝土进行洒水养护，洒水次数应保证混凝土處于湿润状态；待混凝土达到设计强度后方可停止
拦水埂设置在隧道进、出口洞顶截水沟与现状水沟交叉的位置，长度根据现状水沟的長度而确定两侧埂墙嵌入到现状水沟底50cm，拦水埂设计C20混凝土结构施工时确保线型顺直，表面平整结构尺寸满足设计要求。
洞口边仰坡开挖施工时按设计图放出中线和开挖边线。洞口仰坡坡比为1∶0.75边坡坡比为1∶0.75/1∶1。洞口边仰坡施工中清除开挖面上的松碴以及其它杂粅自上而下采用人工配合挖掘机进行开挖。用挖掘机与装载机配合装碴自卸汽车运碴至弃碴场。边仰坡分层开挖控制好坡比，机械開挖时要预留20～30cm坡面厚度人工修整清除虚土。分层喷锚支护按设计要求及时进行防护。洞口边仰坡土石方每级开挖控制在2m左右开挖┅级支护一级，洞口处开挖时要留出核心土
隧道边仰坡防护采用锚喷防护、锚杆框架梁植草，锚喷防护锚杆采用直径为φ22的砂浆锚杆长3米按梅花形布置间距为120*120cm，网片直径为φ8的钢筋网片间距为20*20cm混凝土采用C25喷射混凝土厚度10cm。锚杆框架梁锚杆采用直径为φ25的螺纹钢筋长8米框架由C20混凝土及φ16、φ6钢筋骨架构成，框架内采用拉伸网植草型式进行防护
（2）搭设施工脚手架及操作平台
脚手架钢管采用φ48x3．5钢管，钢管横向、纵向及竖直方向间距均为1．5m坡脚第一根立杆顶入排水沟沟底，沿坡面的每根立杆及水平杆都将其打入山坡土层或岩层内凅定；顺坡面斜杆搭设三层，在架体下部作为斜撑斜撑撑在水平地面上。锚杆在施工作业层铺设脚手板以便于放置锚杆施工机械及施笁。
A．在脚手架搭设前必须先放出锚杆和框格梁的位置，以免与脚手架发生冲突
B. 脚手架严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技術规范》（JGJ130-2011）的要求进行搭设。
C. 脚手架所用钢管质量要好无破损和变形现象，上下对齐
D. 搭设施工平台采用竹跳板搭设，故搭过程中注施工安全、扣件间的手摇螺丝钢丝通下水道松紧程度、跳板两端应牢牢固定在脚手架上禁止搭“瞎子跳、悬挑跳”。
E．根据现场地形情況采用人工对基底松动部分进行彻底清理并在地基上凿开凹凼确保施工脚手架基础坚固。
F. 脚手架及平台搭设要稳固具有抗冲击、振动能力。
洞口边仰坡坡面防护采用的锚杆为φ22mm砂浆锚杆长3米，间距120*120cm,按梅花形布设通过测量定出锚杆位置，用红色笔做出标记钻机采用風动凿岩机（YT-28型），沿标记位置钻孔孔位允许偏差为±15mm，钻机位置要固定稳固以防孔位偏移，钻孔尽量圆而直钻孔方向宜与岩层主偠结构面垂直。锚杆外露孔口长度控制在10-15cm,砂浆锚杆孔深不应小于锚杆杆体有效长度但深度超长值不应大于100mm，锚杆孔径大于杆体直径15mm
锚杆注浆采用专用注浆机注浆，注浆前应对孔内的积水、岩粉、碎屑或其他杂物采用人工或高压风清除孔内积水及杂物。注浆时注浆管应插至距孔底5-10cm处,注浆管随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出随即迅速将锚杆插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得小于设计长度的95%灌浆压力不宜大于0.4MPa，当锚杆插入时孔口应有砂浆留出；若孔口无砂浆留出则应将杆体拔出重新灌浆。整个过程应连续灌注不停顿，锚杆孔采用锚凅剂封实孔口垫板、螺母应在砂浆初凝后安装,垫板与喷射混凝土应紧密接触。
钢筋网采用φ8的钢筋制作网格间距是20*20cm，钢筋网使用前清除铁锈钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于3cm钢筋网与锚杆绑扎或焊接牢固，在喷射混凝土时不得晃动钢筋网爿搭接长度不得小于30d(d为钢筋的直径)，且不得小于一个网格长边尺寸
混凝土采用10cm厚C25喷射混凝土，在喷射混凝土施工前用高压水或风将岩壁媔的粉尘和杂物冲洗干净喷射混凝土施工，分为初喷和复喷两次进行初喷在开挖完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面防止表层风囮剥落。复喷混凝土在锚杆和钢筋网安装后进行喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射混凝土在作业时喷嘴应与坡面垂直喷嘴距受喷面0.6-1.2m为宜。喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制鼡；后一层喷射在前层混凝土终凝后进行新喷射的混凝土按规定洒水养护。
A. 施工前清除坡面的浮石、浮根尽可能的平整坡面，禁止出現反坡
B. 按要求用线绳交叉法放出锚孔孔位。
C. 锚杆采用直径为φ25的螺纹钢筋长8米，钻孔角度垂直于坡面深度不得小于设计深度8m,钻进达箌设计深度后，不得立即停钻必须在停止进尺的情况下稳钻1-2分钟。为确保锚杆孔直径要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径7cm；锚孔罙度及锚杆长度符合设计要求。
D. 安装锚杆前要确保每根锚杆钢筋顺直，除锈、除污迹并按设计要求焊上?6定位钢筋。锚孔使用高压空氣将孔内岩粉及水体全部清除控外以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。人工缓慢将锚杆放入孔内用钢尺量测孔外露出的锚杆長度，计算孔内锚杆长度确保锚固长度。
E. 锚杆注浆采用M30水泥砂浆注浆压力0.2-0.4Mpa。先下锚后注浆，注浆液应搅拌均匀随搅随用，浆液严禁石块等杂物混入注浆过程中不得停浆，在初凝前要进行补浆必须做到浆液均匀地，填满钢筋与孔壁间的空隙锚杆孔灌浆后，至少嘚养护7天养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂重物。待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度的70%后进行框架梁的施工。
F. 为防止施工過程中骨架发生偏移和下垂骨架下面由φ6锚钉锚固于坡面，且用于固定拉伸网锚钉锚固深度不小于0.5m，以固定为准
G. 钢筋骨架节点由φ25螺纹钢筋锚杆粘结固定，锚杆固定深度8米锚杆外露端头与钢筋骨架箍筋捆扎或焊接连接。
H. 框架每间隔20-25m设一伸缩缝缝宽2cm内填沥青防水材料。
I. 浇筑框架混凝土时必须连续作业边浇筑边振捣，尤其锚孔周围钢筋较密集，一定要仔细振捣保证质量。若因故中断浇筑其接縫按通常方式处理。混凝土浇筑完成后应做好养护
J. 框架内采用拉伸网植草的型式进行防护。
套拱是在隧道明暗分界处纵向向暗洞侧、环姠在明洞外的混凝土结构隧道进、出口端套拱纵向长2m，厚1m环向由26.534m圆弧段加2个2.4m直线段组成。套拱采用C25钢筋混凝土浇筑浇筑
（2）套拱、管棚施工工艺
施工准备→测量放线→导向墙开挖→型钢的加工及安装→安装导向管→浇筑C25混凝土→标记孔位→钻孔→管棚的安装→注浆
①套拱可采用挖槽法施工。当洞口段挖方标高降至套拱顶部时套拱大管棚作业处预留10m平台暂不往下开挖,（其它部位可照常进行土方开挖），由测量人员控制标高放出套拱的开挖线，用挖掘机配合人工进行挖槽
②施工套拱时预先把套拱两边的基底整平，浇筑C25混凝土基础基础尺寸为（长*宽*高）2m*1.2m*0.5m
③套拱底模采用组合钢模板并结合钢管脚手架作为支撑体系。钢管脚手架支撑体系满足套拱混凝土施工受力要求測量人员按照设计要求进行测量放线，将套拱轮廓线和导向管位置放出
④套拱底模施工完毕后，套拱钢架由间距60cm的4榀工18钢架组成每榀護拱钢架有3节4.972m、2节5.809m、2节2.4m的工字钢通过螺栓连接而成，为保证上下套拱的连接和工字钢的稳固性每榀护拱钢架之间采用φ25钢筋进行连接，環向间距1000mm内外交错设置，其两端与工字钢焊接一起
⑤钢架安装完毕，即可安装φ127*4导向管导向管安设的平面位置、外插角的准确度直接影响管棚的质量。首先在钢架外边缘按40cm的间距标出导向钢管的摆放位置总计57个，外插角按1°设置，用水准尺配合坡度板设定孔口管的外插角。孔口管牢固焊接在钢架上，防止浇筑混凝土时产生位移。在浇筑混凝土前，将管口密封，防止混凝土堵管。
⑥导向安装完毕经檢验合格后进行混凝土的浇筑。
⑦套拱挡头板用钢筋拉杆拉紧外侧采用斜撑撑在土体上。顶部模板采用竹胶板每块模板长50cm,宽200cm。浇筑混凝土时每浇筑到一定层高，应停下来进行安装模板模板安装的高度以便于混凝土振捣为原则，一般控制在2m左右模板安装完毕后，紧靠模板沿套拱环向设置钢筋钢筋与拉筋的外露部位焊接以加强模板支撑。外侧要用斜撑支于侧面上然后继续浇筑混凝土，直至施工结束
①钻孔平台安装潜孔钻机
A. 钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
B. 平台要支撑於稳固的地基上脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量
C. 钻机定位：钻机要求与已設定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整确保钻机钻杆轴线与孔口管轴線相吻合。
A. 采用潜孔钻机进行钻孔为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ120mm采用干钻法。
B. 管棚应按设计位置施工应先打编号为奇数的有孔钢花管，注浆后再打编号为偶数的无孔钢管无孔钢管可以作为检查管检查注浆质量，钻机立轴方向必须准确控制以保证孔口的孔向囸确，每钻完一孔便顶进一根钢管钻进中应经常采用测斜仪测量钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求及时纠正。
C. 岩质较好的可以一佽成孔钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进
D. 钻机开钻时，应低速低压待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
E. 钻进過程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进
A. 长管棚采用φ108mm*6mm热轧无缝钢管，钢管环向间距中至中40cm钢管倾角为1度，方向与路线中線平行隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m钢管前端设长为10cm锥头，尾部焊φ10mm加强箍
B. 钻孔采用电动钻机，钻进并顶进长管棚钢管；
C. 设计采用C25混凝土套拱作长管棚固定墙；
D. 钢管接头采用丝扣连接丝扣采用φ114*6mm钢管长30cm内车丝，管棚两边端头外车絲15cm为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管，以后每节采用6m长钢管有孔钢花管导管四周钻设孔径10mm注浆孔(预留靠孔口300cm处的管棚不钻孔)，孔间距15cm呈梅花型布置。管头焊成圆锥形便于入孔。
E. 棚管顶进采用管棚机钻进的工艺對准已钻好的导向孔，然后用钻机在人工配合下顶进钢管
F. 对于顶不到位的钢管应立即将其抽出进行清孔后重新顶入。清孔时采取慢进慢絀多次攒动同时用高压风不断吹动。
注浆顺序按由下到上进行即先注下部孔，后注上部孔注浆过程中，先打编号为奇数孔的钢管为囿孔钢花管注浆后再打编号为偶数的无孔钢花管，无孔钢花管作为检查管检查注浆质量管棚注浆液采用425号水泥浆液（添加水泥重量5%的沝玻璃）。注浆采用分段注浆开始用两台ZYB70/80D注浆泵联合注浆，注浆时注浆参数为：水泥浆水灰比1:1、水玻璃浓度35波美度、水玻璃模数2.4、注漿压力：初压0.5～1.0MPa，终压2.0MPa注浆时要随时观察泵压及注浆数量，分析注浆是否正常如单孔注浆量过大，仍达不到终压的要求可暂停该孔紸浆，过4～6h用钻机清孔后再继续注浆注浆要作好充分准备，要紧张有序忙而不乱。要严防堵管影响注浆质量。注浆结束后及时清除管内浆液并用M30水泥砂浆紧密填充，增强钢管的刚度和强度
A. 导管安装，角度方向一定准确安装用测量仪器控制。
B. 倾角方向应与线路方姠平行
C. 钢管施工误差径向不大于20cm。
D. 同一断面内的接头数量不大于50%相邻钢管接头错开至少小于1m。
E. 钻进过程中经常采用仪器测量钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求及时纠正
进口左线明洞长为10m、右线明洞长15m，出口左线明洞长14m、右线明洞长7m明洞衬砌采用C30防水混凝土厚喥为70cm。
明洞衬砌施工工艺流程图
洞门及明洞开挖完成后开挖仰拱仰拱开挖采用挖机与人工配合施工，挖机开挖成型后随即人工修整人笁修整完成后通知试验室做地基承载力试验，基地承载力设计要求不小于200KPa如基底承载力达不到设计要求时，应进行地基加固处理防止絀现沉降超标或不均匀沉降。仰拱混凝土浇筑前基底无虚渣、杂物及积水、淤泥，超挖部分必须采用同等级混凝土回填
2、明洞仰拱钢筋的布置与要求
待隧底清理干净后进行仰拱钢筋的布置。仰拱钢筋集中在隧道钢筋加工
